Nieuwe benadering van infrastructurele vraagstukken heeft de toekomst

Dat doet het bedrijf niet primair voor eigen gewin. De belangrijkste reden om infrastructurele vraagstukken alternatief te benaderen, schuilt in de verplichting om de wereld van vandaag én morgen een stukje milieuvriendelijker te maken. “We moeten onze expertise, mensen én middelen in termen van duurzaamheid en circulariteit optimaal benutten”, meent manager post-tensioning Benelux Robert Jansen.

Met specialistische kennis en innovatieve technieken zorgt DYWIDAG voor vooruitgang in de bouwwereld. Via voorspan- en geotechnieken, maar ook met bekistingsankers en gewelfondersteuning in tunnels en mijnen. Disciplines waarmee vooral de civiele betonbouw, utiliteitsbouw, mijnbouw, tunnelbouw en funderingssector worden bediend. Inclusief een deskundig advies, een tiptop installatie en een perfecte nazorg.

Met de focus op duurzaam en circulair bouwen laat DYWIDAG zich in de bouwsector steeds vaker gelden. Als pionier, initiator én uitvoerder. “Tegen het decor van duurzamer bouwen zoeken we constant naar alternatieve toepassingen voor onze producten”, zegt Jansen. ‘In de civiele hoek gaat het dan vooral om voorspanningen. Een specialisme dat we graag combineren met een andere tak van sport: 3D printing. De afgelopen jaren hebben we op dat vlak al aan diverse projecten, waaronder de eerste 3D geprinte fietsbrug ter wereld, een bijdrage geleverd. Zowel qua ontwikkeling als uitvoering. Dat alles met de insteek om dingen ánders te doen. Waar het om gaat, is om met een slimme combinatie van technieken en disciplines de belasting voor het milieu te reduceren. Via minder CO2-uitstoot en een afnemend gebruik van grondstoffen of juist door het hergebruik ervan. In dat kader hebben we bijvoorbeeld recent een volledig demontabele én remontabele brug in Kampen gerealiseerd. Een schoolvoorbeeld van flexibel en circulair bouwen.”

Voor het doorontwikkelen en uitvoeren van op duurzaamheid ingestoken initiatieven als 3D printing en de-/remontabel bouwen is bij
DYWIDAG op constructiegebied alles voorhanden. “We hebben de service, kennis en producten in huis”, aldus Jansen. “Daarin investeren we ook voortdurend. Enerzijds vanwege onze verplichting om zuinig te zijn op onze aarde, anderzijds omdat er toekomst in zit. Tegelijk realiseren we ons dat we op deze gebieden nog steeds lerende zijn. Maar je moet de guts hebben om onbekende paden te betreden. Pas dán kun je echt iets bereiken. En ga je een keer onderuit, dan moet je de kracht hebben om weer op te staan. Als het gaat om duurzaam bouwen is er nog ontzettend veel te ontdekken en te winnen.”   

Drijvend kantoor

In de Rotterdamse Rijnhaven levert DYWIDAG een bijdrage aan het eerste drijvende kantoor ter wereld. Binnen het volledig uit hout opgebouwde pand wordt behalve het hoofdkantoor van GCA (Global Commission on Adaptation) ook een restaurant met een groot buitenterras en een drijvend zwembad gevestigd. “Om het kantoor te dragen, is een drijvende betonnen fundatie benodigd”, aldus Robert Jansen. “Deze is opgebouwd uit 15 bakken van 24 meter lang, 6 meter breed en 3,5 meter hoog. De bakken zijn door middel van voorspankabels aan elkaar gekoppeld, waardoor een totaalfundament ontstaat van 24 bij 90 meter.”

Doordat water geen weerstand geeft aan de constructie dienen alle krachten die uit het kantoor afdalen door de fundatie opgenomen te worden. Dit heeft ertoe geleid dat de constructie een aanzienlijke voorspanning nodig had. “Daarnaast zijn de bakken geprefabriceerd en vervolgens tegen elkaar aan gevaren”, vervolgt Jansen. “Vanwege deze manier van bouwen is er gekozen voor externe voorspanning.”

In de bodem bevinden zich 6 kabels met 27 strengen en 3 kabels met 22 strengen. Daarnaast telt elke wand 2 kabels met 15 strengen. Het geheel is opgebouwd conform de ETA certificering 13-0979. Om de elementen ondanks de doorvoeren van de voorspankabels waterdicht te houden, is er een hoogwaardig rubber toegepast en zijn de bakken in de bouwfase tijdelijk met staven tegen elkaar getrokken. “Na het invoeren van de PE omhullingsbuizen zijn de strengen ingeschoten en de wigschijven gemonteerd. Daarna is het geheel gefaseerd gespannen. Aansluitend zijn de kabels geïnjecteerd om de duurzaamheid te borgen”, besluit Jansen.