Es ist nicht die erste Anwendung von Geopolymerbeton, aber eine sehr wichtige. Eine neue Kaimauer des Tweede Petroleumhaven in Rotterdam-Pernis wurde teilweise mit herkömmlichem Beton und teilweise mit diesem neuen nachhaltigen Betonmörtel gebaut. Durch die Überwachung können etwaige Leistungsunterschiede zwischen den beiden Betonsorten in der kommenden Zeit beobachtet werden. Der Hafenbetrieb Rotterdam will seine eigenen CO2-Emissionen drastisch reduzieren und will dies unter anderem dadurch erreichen, dass nicht nur Kaimauern, sondern auch andere Betonstrukturen zementfrei gebaut werden.
A. Jansen Beton befasst sich schon seit einiger Zeit mit der Entwicklung von Geopolymerbeton und seiner immer breiteren Anwendung. "Das Unternehmen ist ein Vorreiter bei der Wiederverwertung von Abfallströmen und der Herstellung von zementfreiem Beton", beginnt Jan Willem Schlahmilch, Business Unit Manager bei A. Jansen Beton. "Dabei arbeiten wir mit anderen Vorreitern wie SQAPE Technology, die Geopolymer-Technologien entwickelt, und Kunden wie dem Hafenbetrieb Rotterdam zusammen, der sich traut, in nachhaltige Alternativen zu investieren. Für die 150 Meter lange Kaimauer des Tweede Petroleumhaven wurden zwei von fünf Abschnitten mit Geopolymerbeton gebaut, die anderen drei mit herkömmlichem Beton. Betrachten Sie das Projekt als einen Prüfstand: SGS wird hier nach 1, 2, 3 und 5 Jahren Vergleichstests durchführen, um Erkenntnisse zu gewinnen.
Die Kaimauer des Tweede Petroleumhaven wurde von De Klerk Werkendam in einer Nassbaugrube errichtet. Die Konstruktion besteht aus mit herkömmlichem Beton gefüllten Rohrpfählen, an die ein Aufhängungssystem geschweißt wurde. Schlahmilch: "Daran wurden vorgefertigte Elemente aus Geopolymerbeton und Stahlarmaturen aufgehängt. De Klerk füllte dann den entstandenen Zwischenraum mit Geopolymerbeton und dichtete ihn mit Abdeckungen ab. A. Jansen Beton als Hersteller des Betons lieferte die Fertigteile im direkten Auftrag des Hafenbetriebs Rotterdam an den Hersteller der Fertigteile, Benjamin De Klerk, und an De Klerk Werkendam, das als Auftragnehmer fungierte. Für die Fertigteile wurden 130 m3 Geopolymerbeton verwendet, für die Füllung 300 m3. Ein weiteres Modell der Kaimauer in der gleichen Zusammensetzung wie die endgültige Kaimauer wurde übrigens im April 2023 im Rahmen des Testverfahrens hergestellt."
Die Betonmischung wurde von SQAPE auf der Grundlage der Betonfestigkeitsklasse C35/45 entwickelt und trägt jetzt den Namen Ramac. Die Verarbeitung ist ähnlich wie bei herkömmlichem Beton. "Mit dem Hinweis, dass er ziemlich klebrig sein kann, wenn man ihm keine Energie zuführt", fügt Schlahmilch hinzu. "Um den Guss des Würfels herum kann er ein wenig kleben, aber mit der Rüttelnaht fließt er gut. Ansonsten hat er mechanisch und physikalisch die gleichen Eigenschaften wie herkömmlicher Beton. Aufgrund seiner dichteren Struktur ist er sogar noch verschleißfester, schwindet weniger und zeigt weniger Risse und ist sehr widerstandsfähig gegen Tausalze, Säuren und Chemikalien. Das größte Plus ist jedoch die CO2-Reduktion, die er mit sich bringt. Ersetzt man Zement als Bindemittel durch ein Geopolymer auf der Basis von mineralischen Rückständen, Alkalien und einem Aktivator, kann man bis zu 85% CO2 einsparen. Das sind Zahlen, mit denen man in der heutigen Zeit aufwarten kann."
Schlahmilch sieht für Geopolymerbeton eine glänzende Zukunft voraus. "Kunden wie die Hafenbehörde von Rotterdam sind ehrgeizig in Bezug auf Nachhaltigkeit und begeistert von nachhaltigem Beton. Das Gleiche gilt für Parteien wie die Generaldirektion für öffentliche Arbeiten und Wasserwirtschaft und auch für Wohnungsbaugesellschaften mit neuen Bauplänen. Geopolymerbeton wurde bereits erfolgreich im Straßenbau eingesetzt und wird nun auch seinen Weg in den Wohnungsbau finden. So kann die gesamte Gesellschaft von CO2-reduzierenden Maßnahmen stark profitieren. Schließlich wissen wir alle, dass die Betonindustrie nach wie vor einer der größten Emittenten ist."