Betonfertigteilhersteller investiert kontinuierlich in Mensch und Umwelt

LG-Beton precast stellt vorgefertigte Balken, Säulen und Wände in verschiedenen Farben, Stärken und Höhen her. Das Unternehmen übernimmt Verantwortung und investiert kontinuierlich in die Nachhaltigkeit seiner Produktionsprozesse. Außerdem legt es großen Wert auf Sicherheit, Qualität und das Wohlergehen der Mitarbeiter. Grund genug für Beton & Staalbouw, einen Blick auf die LG-Beton-Standorte in Oudsbergen und Bree, Belgien, zu werfen.

"Wir sind auf dem Markt für unsere qualitativ hochwertigen Produkte bekannt und gelten als zuverlässiger Partner", beginnt Alain Greck, Geschäftsführer von LG Concrete. "Das wollen wir natürlich auch weiterhin so halten. Deshalb investieren wir unablässig in Mensch und Maschine." Er erklärt, dass der Standort Oudsbergen während des Baustellenurlaubs in diesem Sommer für über 350.000 Euro modernisiert wurde. "Wir haben die Produktionsabläufe noch 'schlanker' gemacht, damit es für unsere Mitarbeiter noch angenehmer, sicherer und effizienter wird. Darüber hinaus prüfen wir die Möglichkeiten einer weiteren Automatisierung und sehen auch Chancen in neuen Produktgruppen, wie der Produktion von Fertigteiltreppen und Aufzugsschächten."

CO2-Fußabdruck

LG Concrete ist Teil der Altez Construction Group. "Gemeinsam mit der Gruppe arbeiten wir sehr intensiv daran, unseren Produktionsprozess nachhaltiger zu gestalten, und haben dabei bereits große Erfolge erzielt", sagt Greck nicht ohne Stolz. "Zement hat natürlich die größte CO2-Belastung, weshalb wir bereits vor zwei Jahren von der Zementsorte CEMI auf CEMII/A-LL umgestellt haben, die weniger Klinker enthält. Außerdem verwenden wir den neuen Weißzement D-Carb CEM II/A-LL 52.5R von unserem Lieferanten Aalborg Portland. Dieser Zement hat einen geringeren CO2-Fußabdruck bei gleichbleibend hohen Qualitätsstandards und Leistungen. Darüber hinaus verfolgen wir aufmerksam die Marktentwicklungen in Bezug auf neue Zementsorten, da die Zementindustrie ebenfalls stark investiert, um bis 2050 kohlenstoffneutral zu werden. Wir recyceln auch das Polierwasser und den Restbeton, indem wir ihn auswaschen und in reinen Sand, Kies und Schlammwasser auftrennen, die wir wiederverwenden können. Darüber hinaus nutzen wir nachhaltig erzeugte Energie von unseren Solarzellen auf den Dächern unseres Standorts in Oudsbergen."

Überlegene

LG Concrete arbeitet mit Lieferanten zusammen, die die gleiche "grüne" Denkweise haben. Greck: "Für unsere isolierten Wände verwenden wir unter anderem PIR-Dämmung. Wir arbeiten mit einem Lieferanten zusammen, der die PIR-Abfälle recycelt und für die Produktion von neuem PIR wiederverwendet. Auch die Klappvorrichtungen in den Wänden sind umweltverträglich. Die Abstandshalter bestehen aus hochwertigem PVC-Regenerat (100% recycelt) und die GFK-Verbinder sind nicht nur umweltfreundlich, sondern auch eine thermisch überlegene Alternative zu Stahlverbindern." LG Concrete verwendet zwei verschiedene Methoden zur Herstellung von Fertigteilwänden. "In Oudsbergen verwenden wir ein Karussellsystem, während wir in Bree die Wände auf festen Tischen herstellen. Seit Anfang 2023 verfügen wir in Bree außerdem über acht neue, jeweils 12 Meter lange Gießtische, auf denen die Produktion von bis zu 3,75 Meter hohen und 35 Zentimeter dicken Platten möglich ist. Und seit 2021 werden in Bree auch Fertigteilträger und -stützen in einer sogenannten 'Batterie' mit vier Abschnitten von je 16 Metern Länge produziert."

Qualitäts-App

Um die hohe Qualität seiner Betonfertigteile zu gewährleisten, arbeitet LG Concrete mit einem innovativen Qualitätssystem. "Jeder Schritt im Produktionsprozess wird in unserer Qualitäts-App kontrolliert, aufgezeichnet und gesichert", erklärt Greck. "Erkannte Mängel werden über die App fotografiert, so dass die notwendigen Reparaturen an den produzierten Elementen vorgenommen werden können, bevor das Element zum Transport freigegeben wird. So vermeiden wir, dass wir dem Kunden produzierte Elemente ausliefern, die nicht unseren hohen Qualitätsstandards entsprechen."

LG Concrete ist damit bereits auf eine nachhaltige Zukunft eingestellt. "Wir arbeiten an unserer CSC- und ISO14001-Zertifizierung, um unsere Bemühungen um einen nachhaltigen Betonsektor auch greifbar zu machen." Fortsetzung folgt, keine Frage!