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22 12-Tonnen-Joche termingerecht geliefert
Die Joche des Wehrs in Grave sind eine ziemlich getreue Kopie der alten Joche dieses Nationaldenkmals.

22 12-Tonnen-Joche pünktlich geliefert

Umfangreiche Instandhaltung des Wehrs in Grave

Das Stauwehr in Grave bedurfte einer beschleunigten, umfangreichen Instandhaltung. Die ursprünglich für 2028 geplante Maßnahme wurde von Rijkswaterstaat vorgezogen, nachdem Risse in den Jochen festgestellt worden waren. Dabei handelt es sich um die Stützen der Schieber, die die eigentliche Funktion des Wehrs erfüllen. Im Auftrag der Bauherrengemeinschaft Mourik-SWARCO (CMD) vergab Mourik Infra B.V. die Herstellung der insgesamt 22 Joche an Dijkstaal B.V. aus Maassluis. Ein Auftrag mit großen Abmessungen und sehr engen Toleranzen.

Die Joche des Wehrs in Grave sind eine ziemlich getreue Nachbildung der alten Joche dieses Nationaldenkmals. "Ein Joch ist 16 Meter lang, 2,8 Meter breit, wiegt etwa 12 Tonnen und wird gemäß der NEN-EN-1090 EXC. 3 und den Richtlinien für die Gestaltung von Kunstwerken (ROK) der Generaldirektion Öffentliche Arbeiten und Wasserwirtschaft hergestellt", sagt Mark Pilon, Leiter der Geschäftsstelle bei Dijkstaal. "Als wir Ende letzten Jahres mit dieser Aufgabe betraut wurden, ging es vor allem um die Frage, ob wir diese Anforderungen erfüllen können und ob wir rechtzeitig liefern können. Die Kapazität war nicht das Problem, sondern die Frage, wie wir die richtigen Materialien rechtzeitig bekommen. Die Anforderungen waren so hoch, dass wir direkt zum Walzwerk gehen mussten, um die richtigen HEB-Profile rechtzeitig zu bekommen. Nach einer kurzen Bestandsaufnahme konnten wir den Auftrag annehmen und gewannen das Vertrauen von Mourik. Der Zeitdruck war groß, und so begannen wir sofort mit der gemeinsamen Arbeit an der Konstruktion."

Deichstahl 3 Exemplar
12 Tonnen sauber am Haken.

Weiterleitung

Ein Joch ist ein Rahmen, der aus zwei großen HEB 900-Profilen und Rohren unterschiedlicher Größe zusammengesetzt ist. Pilon: "Es wurde vom Kunden entworfen. Wir nahmen Anpassungen vor, z. B. bei den Schweißdetails, um die Machbarkeit zu verbessern. Dann wurde der Entwurf in Produktionszeichnungen umgewandelt, Schweißdetails wurden ausgearbeitet und die Produktion wurde eingerichtet. Mit 22 12-Tonnen-Jochen und 4,5-Tonnen-Profilen war es auch eine logistische Herausforderung. Um das Handling in der Produktion so gering wie möglich zu halten, wurde eine Streckenführung entlang der verschiedenen Arbeitsgänge erstellt: Vorbearbeitung, Zusammenbau, Schweißen und Montage. Zunächst wurden die HEB 900-Profile und Zwischenrohre so weit wie möglich lose mit Platten und Teilen verschweißt. Anschließend wurden diese noch überschaubaren Bauteile in einer speziellen Form zusammengesetzt und komplett verschweißt und bearbeitet. Dann wurden sie Stück für Stück, 22 Mal, auf der Straße zu GSB (dem Strahl- und Konservierungsunternehmen, mit dem Mourik intensiv zusammenarbeitet) gefahren."

Bohren

Der kritischste Teil der Joche ist der Drehpunkt. "Hier hängt die gesamte Konstruktion von Gabel, Gleitern und Technik", sagt Pilon. "Ein Millimeter Abweichung von der Achsposition bedeutet einen erheblichen Versatz nach unten, so dass die Gabel nicht mehr in die Laschen passt. Für die Achse durch die Zapfen galt daher eine H7-Passung, also eine Genauigkeit von einem Tausendstel. Um dies zu erreichen, wurde jeder Rahmen zunächst vollständig digital vermessen und die genaue Position der Achse bestimmt. Dann haben wir eine Firma beauftragt, die die Löcher mit 190 mm auf den richtigen Durchmesser von 220 mm und die richtige Passform bei uns vor Ort zu bohren."

Deichstahl 2 Kopie
Ein HEB 900-Profil liegt neben der Spezialform bereit.

Transport

"Man will auch die Genauigkeit beibehalten, wenn ein Joch zum Beschichter geht", so Pilon weiter. "Auch das muss man gut vorbereiten. Das Beschichtungsunternehmen hatte auf der Grundlage unserer Lieferspezifikationen darauf hingewiesen, dass die Handhabung der Joche an seinem Standort schwierig sein würde. Also transportierten wir die Joche auf der Ladefläche eines Lastwagens, der bei der Ankunft seine Luftfedern absenken konnte. Dadurch wurde das Joch sofort auf Stützen gestellt. Außerdem fertigten wir ein spezielles Werkzeug an, das durch die Welle gesteckt wurde, wo die Buchsen ebenfalls durch Kunststoffringe geschützt waren." Entwicklung und Produktion verliefen sehr schnell und reibungslos. "Zu Weihnachten waren wir noch mit den Berechnungen beschäftigt, im Mai ging das erste Joch auf den Transport und Anfang Oktober das letzte. Das ist das Ergebnis einer guten (Gemeinschafts-)Arbeit.   

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