Logistische Herausforderungen bei Van der Valk Best

Einen Steinwurf von der Autobahn A2 entfernt, unweit des Autobahnkreuzes Ekkersweijer, entsteht ein neues Hotel für die Van der Valk-Gruppe. Anfang November wird der Hauptauftragnehmer Huybregts Relou am Eindhovenseweg-Zuid den höchsten Punkt erreichen. Das Gebäude besteht aus einem Turm und einem Untergeschoss und wird demnächst 198 Hotelzimmer, ein Restaurant, eine Bar, eine Brasserie, Konferenzräume, einen Wellnessbereich mit Fitness, ein Schwimmbad und eine Skybar im obersten (zwölften) Stockwerk umfassen.

Der neue Spross am Van-der-Valk-Baum wird eine hochtransparente Fassade haben und soll nach den Plänen schließlich die höchstmögliche BREEAM-Bewertung erreichen. Jimmy van Eijndhoven, Planer und Projektleiter von Huybregts Relou, sagt, dass es mit einer Fassade, die hauptsächlich aus Glas besteht, im Prinzip unmöglich ist, die BREEAM-Note "Outstanding" für Lärm zu erreichen. 

"Denn dann wären die Glaspakete nicht mehr bezahlbar, und das geht selbst für ein Luxushotel zu weit. Das Gebäude wird nun mit Schallschutz- und Sonnenschutzglas ausgestattet, das "nur" 72 Millimeter dick ist. Alle anderen Nachhaltigkeitsfaktoren des Projekts haben die BREEAM-Bewertung "Outstanding" erreicht. Am Ende haben wir für das Designzertifikat rund 90% erreicht, während 85% bereits für fünf Sterne ausreichen." 

Kreisförmiger Beton

Ein nicht unbedeutender Teil des Nachhaltigkeitsgewinns bei diesem Projekt liegt in der Betonhülle. Auf einem Fundament aus Rüttelpfählen und Pfeilern wurde ein Fußboden gegossen, der die Grundlage für die weitgehend in Ortbeton ausgeführte Tragstruktur bildet. Van Eijndhoven: "Bis einschließlich des zweiten Obergeschosses wurde mit Ausnahme der breiten Decken alles in Ortbeton gegossen, darüber sind nur noch die beiden Kerne aus Fertigteilbeton. Insgesamt wurden 4.200 m³ Beton gegossen, wobei viel recyceltes Material verwendet wurde. Dabei arbeiten wir mit der Firma Jansen Beton zusammen, die zertifizierte Produkte aus Abfallströmen herstellt, darunter verschiedene Qualitäten von Betonmörtel. Gerade mit Beton können wir bei BREEAM viele Punkte erzielen. Die Tatsache, dass unter dem Parkplatz rund um das Gebäude Schutt verwendet wurde, hilft ebenfalls.

Logistik für den Gerüstbau

Logistisch gesehen ist dies kein einfaches Gebäude. Van Eijndhoven: "Die schweren Fassadenelemente mit Schiebetüren aus Glas und Aluminium werden mitsamt ihren Rahmen von oben zwischen den Rohbau und das sie umgebende Gerüst gehoben. Dazu hat der Gerüstbauer LSB Verlängerungsstücke eingesetzt, die uns bei Bedarf vorübergehend einen Freiraum von 90 Zentimetern verschaffen. Mit einer speziellen Hubkonstruktion gegen Verdrehen und der notwendigen Führung alle paar Stockwerke bekommen wir alle Elemente an ihren Platz."

Balkone und Fassadenelemente

Das Gerüst kann dann heruntergelassen werden und die ikonischen weißen Betonfassadenelemente können an der Fassade montiert werden. "Sowohl für die Balkone als auch für die vertikalen Elemente wurde das Balqoon-System gewählt", so Van Eijndhoven weiter. "Dabei werden die Elemente mit einer Isokorf-Konstruktion am Rohbau aufgehängt: die Balkone von oben nach unten mit dem Absenken des Gerüsts, die vertikalen Elemente von unten nach oben. Letztere hängen jeweils oben an einem Isokorb und stehen auf dem darunter liegenden Element. Sie können verstehen, dass wir uns frühzeitig mit dem Gerüstbauer zusammengesetzt haben, um sicherzustellen, dass wir alles berücksichtigen." 

Skybar

Den krönenden Abschluss des Gebäudes bildet die Skybar im zwölften Stockwerk. Die Skybar mit zurückspringender Fassade ist als Stahlkonstruktion mit einem Dach aus Hohlkörperplatten konzipiert. Um sie herum wird ein kreisförmiger Gehweg aus einer Stahlkonstruktion mit Glas- und Aluminiumfassaden verlaufen. "Eine umgekehrte L-Form aus Glas, hergestellt von Facedo und Schüco aus demselben Aluminiumprofil, das sie auch für die anderen Fassaden verwendet haben", sagt er. Aber bevor das passiert, müssen alle vertikalen Fassadenelemente angebracht werden. Erst dann können wir den vorgefertigten Dachrand montieren, auf den dann die Glasdachfassade aufgesetzt wird. Logistisch gesehen ist das in der Tat ein anspruchsvolles Projekt".