Tagarchief: Amsterdam

Flexibel en demontabel universiteitsgebouw

15 juli 2022

Visser & Smit Bouw, onderdeel van VolkerWessels, realiseert op het Amsterdam Sciencepark een nieuw gebouw van 12.000 m2 voor de Universiteit van Amsterdam (UvA). In het gebouw, met de naam LAB42, komen onderwijsruimtes, studieplekken, onderzoeksruimtes, werkplekken en ruimtes voor samenwerking met andere disciplines van de UvA en met externe partijen op het gebied van Informatiewetenschappen en Artificial Intelligence (AI). “Het zou fantastisch zijn als AI en informatiewetenschappen in de nabije toekomst een bijdrage gaan leveren aan het ontwerpen en bouwen in Nederland”, aldus projectleider Dennis van Poppel van Visser & Smit Bouw.

Het gebouw kenmerkt zich door de rechthoekige vormen. De architect, Benthem Crouwel Architects, heeft zich een stellingkastprincipe voorgesteld. Dat houdt in dat de indeling vrij makkelijk aan te passen is. De staalconstructie is bevestigd door middel van boutverbindingen, zodat deze demontabel is. “Alles is zo min mogelijk op een ‘definitieve’ manier aan elkaar verbonden. Door de constructie met windverbanden te monteren in plaats van met een betonnen druklaag, is deze later te demonteren zonder daarbij te hoeven slopen.”

Staalconstructie als accent

Tijdens de realisatie wordt er samengewerkt met diverse partijen. Zo is voor de staalconstructie het Belgische CSM Steelstructures ingeschakeld. “Zij is als partner aangehaakt om de staalconstructie te realiseren. De gevelelementen komen van Blitta Gevelsystemen. We hebben samen met deze partijen een koppeling ontworpen voor de stramienvullende elementen. Die zitten vast met twee ankers aan de bovenkant en twee ankers aan de onderkant. De gevel is opgebouwd uit meerdere elementen en de architect heeft ervoor gekozen om de staalconstructie te accentueren in de gevel. Je ziet dus echt het stellingkastprincipe.”

Het gebouw kenmerkt zich door de rechthoekige vorm.

Energieneutraal en circulair

Duurzaamheid was een belangrijke eis bij dit project. Bij het ontwerp is er daarom voor gekozen om zo circulair mogelijk te bouwen. Het atrium aan de binnenzijde zorgt voor voldoende daglicht. Doordat LAB42 een open uiterlijk heeft door de vele en grote raampartijen, ontkom je er niet aan om voor energieneutraliteit zonnepanelen in te zetten. In het glas van de atriumdaklichten, op het dak en in de gevel zijn zo’n 1.800 m2 PV-panelen verwerkt.

De architect heeft ervoor gekozen om de staalconstructie te accentueren in de gevel.

“Naast dat het gebouw demontabel is in de toekomst, hebben we nu in de afbouw al gebruik gemaakt van beschikbare materialen in plaats van nieuw te produceren. Tijdens de bouw is er nog onderzocht of we de houten brug in het atrium uit konden voeren in donorhout, maar dat is uiteindelijk niet gelukt, omdat er onvoldoende geschikt materiaal beschikbaar was.” Het gebouw krijgt een materialenpaspoort via Madaster. Dit is het kadaster voor materialen, een online platform waarop gebouwen en de daarin verwerkte materialen worden geregistreerd. Dit maakt het makkelijker om de materialen in de toekomst opnieuw te gebruiken. “Zo is over veertig jaar nog duidelijk wat er in het gebouw zit. Ik juich het alleen maar toe dat we materialen en een ontwerp hebben gebruikt die zich lenen voor aanpassing naar nieuwe inzichten en uiteindelijk hergebruik.”

Finishing touch

De bouw ging in september 2020 van start en de oplevering staat gepland voor juni 2022. Van Poppel: “Met de nodige inspanningen hebben we de bouw, ondanks de coronaperikelen, toch in goede banen kunnen leiden. We zijn nu bezig met de afwerking: sauzen, installaties inregelen en het afwerken van de vloeren. De finishing touch dus.”

Het Holocaustmonument: een sterk stukje staal!

Lees het gehele artikel

1 november 2021

Op 19 september jongstleden werd het Holocaust Namenmonument onthuld door koning Willem-Alexander en Jacques Grishaver, voorzitter van het Nederlands Auschwitz Comité. Het door de Pools-Joodse architect Daniel Libeskind ontworpen gedenkteken, is gerealiseerd in het hart van het Joodse Kwartier in Amsterdam. Op de plek waar zich ruim 70 jaar geleden vele gruwelijkheden hebben afgespeeld.

Op 19 september jongstleden werd het Holocaust Namenmonument onthuld door koning Willem-Alexander en Jacques Grishaver,

1 – Ontwerp: bakstenen

Het Holocaust Namenmonument vormt een labyrint van 72 betonnen muurdelen bekleed met rode bakstenen die het grondpatroon van vier letters vormen. In elk van deze 102.000 bakstenen zijn op alfabetische volgorde de namen, geboortedata en sterfteleeftijden van de slachtoffers ingegraveerd. Het is het eerste nationale gedenkteken in Nederland waarop de namen van alle slachtoffers van zowel de Holocaust als de Porajmos (de zigeunervervolging door de nazi’s) genoemd worden.

2 – Ontwerp: roestvrij staal

Op deze muurdelen zijn in hetzelfde patroon vier ogenschijnlijk zwevende objecten van spiegelend roestvrij staal gecreëerd. Van Geenen kreeg de eervolle taak om het polijstgedeelte van deze objecten voor zijn rekening te mogen nemen. Een exclusieve opdracht die maar weinig bedrijven kunnen uitvoeren. De klus bestond in totaal uit het polijsten van 72 RVS platen van elk 12 bij 2 meter. Iedere RVS plaat was nodig om er de grote roestvaststalen letters van te kunnen maken.

3 – Symboliek: de vorm

De muurdelen zijn geplaatst in de vorm van vier Hebreeuwse letters. Deze letters betekenen “in memoriam”, de Hebreeuwse benaming voor “ter herinnering”. Daar waar de bakstenen muren en de metalen objecten elkaar kruisen, is een smalle leegte gecreëerd. Daardoor lijkt het alsof de stalen letters zweven. Dit staat symbool voor de onderbreking in de geschiedenis en cultuur van het Nederlandse volk door de gruwelijkheden van de Tweede Wereldoorlog.

4 – Symboliek: het materiaal

Het gebruik van bakstenen verwijst naar de vertegenwoordiging van bakstenen in Nederlandse en, in bredere zin, in West-Europese steden. De bakstenen in combinatie met de reflecterende, geometrische roestvrij stalen letters staan symbool voor de verbinding tussen het Amsterdamse verleden en heden. Het spiegelend roestvrij staal reflecteert het ruisen van bomen.

Vier hijsbegeleiders voor Sluishuis Amsterdam

Lees het gehele artikel

4 augustus 2021

“Wij werden bij Sluishuis uitgenodigd om de last te begeleiden door onze hijsbegeleiders in te zetten”, vertelt Vincent Heppe, eigenaar van Heppe Verticaal Transport. “Momenteel zijn er vier van onze mensen aan het werk.” Heppe faciliteert in volledig gecertificeerde hijsbegeleiders, die naast de bouw ook werken in de petrochemie en industrie.

Het bedrijf heeft daarnaast ook kraanmachinisten in dienst. Een rigger of hijsbegeleider dient als oren en ogen van de kraanmachinist. Die kan vanuit zijn hoge positie immers niet alles op de vloer even goed zien. De rigger maakt de kettingen vast aan de te verplaatsen last. Vervolgens is er communicatie met een andere rigger, die zich op de verdieping bevindt waar de last naartoe moet. Hij begeleidt de machinist bij het secuur plaatsen van de last. Het gaat dan om verschillende lasten, zoals beton, betonstaal, balkons, wanden en vloeren: alles voor ruwbouw.

De hijsbegeleiders werken vaak op grote hoogte.

Sluishuis is een bijzonder bouwwerk, dat deels over het water heen wordt gebouwd. Je kunt er straks met een bootje onderdoor varen. Er werken veel onderaannemers samen. Heppe: “Omdat we met veel verschillende partijen samenwerken, moesten we in het begin even aan elkaar wennen. Maar sinds die inwerkperiode verloopt de samenwerking soepel. We zijn zelfs alweer uitgenodigd voor een vervolgproject in Amsterdam.”

Voor Heppe Verticaal Transport ging project Sluishuis in december 2019 van start. Heppe: “Toen stonden er nog maar twee torenkranen en werd er nog gewerkt aan de kelder. Toen er een derde kraan bij kwam, waren we in maart 2020 vol operationeel met drie man. Begin 2021 is dit uitgebreid naar vier. Het pand is inmiddels zo hoog, dat er één medewerker op de begane grond blijft, terwijl de drie anderen zich op verschillende verdiepingen bevinden. Je loopt nu eenmaal niet zomaar even op en neer. Naar verwachting zijn wij eind van het jaar klaar, dan staat de volledige ruwbouw.” Heppe is trots op zijn bijdrage aan het project. “Het blijft een bijzonder project, zeker omdat je er onderdoor kunt varen.”

Steigermateriaal in extra zware kwaliteit

Lees het gehele artikel

3 augustus 2021

Voor Matemco betekent dit dat haar materiaalinzet voor de cantilevers op het maximale punt is aangekomen. Ruim 300 ton materieel ondersteunt de punten totdat deze op elkaar kunnen steunen.

De keuze voor het kwiksteigersysteem van Matemco Hulpconstructies was weloverwogen. In haar pakket heeft zij ook ondersteuningsmateriaal dat belastbaar is tot 75 kN. “Dit is te danken aan de zwaardere staalkwaliteit S355”, vertelt Hendriks. “Het systeem ziet er nagenoeg hetzelfde uit als de ‘gewone’ systemen en ze kunnen ook door elkaar worden gebruikt. De zware kwaliteit is zeker wel de reden dat we relatief veel opdrachten hebben in de infra- en utiliteitsbouw.” Ook de uitstekend georganiseerde materieeldienst, met een verhuurvoorraad van ruim 900.000 onderdelen en een professioneel logistiek systeem biedt de klant grote voordelen.

Hoe simpel en geordend het ontwerp er ook uitziet, het is een complex raamwerk.

Hoogwaardige service

Matemco biedt daarnaast een hoogwaardige, moderne service. Een team van eigen ingenieurs controleert het aangeleverde draagvermogen voor de projecten, tekent de ondersteuningen uit in 3D en berekent het benodigde materieel. “3D is bij ons inmiddels standaard”, merkt Hendriks hierover op. “Tekeningen in 2D zijn zeker nog mogelijk, maar behoren steeds meer tot de uitzonderingen.” Ook zorgen de ingenieurs ervoor dat het ontwerp voldoet aan de actuele kwaliteits- en veiligheidsvoorschriften voor de branche.

Hoog en complex

Het werk is vooral bijzonder. En dat geldt ook voor Matemco. Hendriks: “De schuine onderzijden met belastingen uit de schuivende vloerbekisting, doorbuigingen in de ondergrond en zetting van het systeem vragen om technische hoogstandjes. Hoe simpel en geordend het ontwerp er ook uitziet, het is een complex raamwerk.” Behalve de berekening en toelevering van de ondersteuningsconstructies leverde Matemco voor Sluishuis Amsterdam het ondersteunende materieel voor de vloeren van de parkeergarage en het complexe deel van het gevelsteigerwerk.

Op alle gebieden worden grenzen verlegd: ‘Een project als dit maak je niet alle dagen mee’

Lees het gehele artikel

2 augustus 2021

Het werd dan ook ontwikkeld door de grootste talenten. Geen focus op het één of het ander, maar innovatie, techniek, duurzaamheid, comfort, ecologie én economie van het hoogst haalbare niveau.

De opzetmaat wordt per bouwlaag gecorrigeerd.

De Deense architect Bjarke Ingels Groep (BIG) maakte samen met Barcode Architects het ontwerp van Sluishuis Amsterdam. De combinatie VORM Ontwikkeling/BESIX Real Estate Development (RED) nam de ontwikkeling op zich en droeg het project vervolgens over aan bouwcombinatie VORM en BESIX NL. Het spectaculaire gebouw, over het IJmeer, vormt de schakel tussen het oostelijke havengebied en het historische centrum van Amsterdam. Het telt straks 442 koop- en huurappartementen. Een binnenhaven met aanlegsteigers, woonboten en horeca lijkt te zeggen dat grenzen er nu eenmaal zijn om verlegd te worden.

Extreem in het kwadraat

“Sluishuis is ambitieus en ingewikkeld”, vertelt Thomas Veys van vastgoedontwikkelaar BESIX RED. “De vormen zijn bijzonder, elke verdieping is anders, alle appartementen zijn verschillend, de ambities op het gebied van duurzaamheid en circulariteit zijn extreem en dan hebben we het nog niet eens over het waterprogramma. Hier wordt letterlijk op het water gebouwd!” Het project brengt ook nog een bijzonder cultureel aspect met zich mee. Met een Deense en Nederlandse architect komen er tijdens de vergaderingen regelmatig uiteenlopende visies naar voren. “Dat maakt het nog boeiender. Ik leer hier elke dag.”

Ook vanaf de zijkant hebben de bewoners straks uitzicht over het water.

62 meter lange heipalen

Een grote uitdaging was de constructie. Hoe kon de draagkracht worden geregeld, zo in het Amsterdamse IJmeer? “Hiervoor hebben we 770 palen geheid tot in de tweede zandlaag en 96 tubexpalen tot op de derde zandlaag op 62 meter diepte”, vertelt Lieven van Sande, projectmanager van BESIX Nederland. “De tubexpalen dragen de drukpoeren waarop de cantilever rust. Vervolgens hebben we een dubbelwandige bouwkuip gerealiseerd. De opgevulde ruimte tussen de damwanden werd onze toegangsweg tot het project; de uitgegraven binnenruimte werd de parkeerkelder.”

Correctie per bouwlaag

Nu was hiermee wel de draagkracht geregeld, maar nog niet de zetting van het gebouw. “De punt heeft de natuurlijke neiging om te zakken tijdens de constructie”, wijst Van Sande. “Om dit te voorkomen, leggen we de vloer van elke bouwlaag steeds iets te hoog. Heeft deze de neiging om te zakken, dan corrigeren we de opzetmaat zodat uiteindelijk de theoretische maat wordt gerealiseerd. De aanpak is net zo bizar als effectief.”

De onderzijde is klaar voor de gevelpanelen.

Duurzaamheid

Ook de voorzieningen met betrekking tot duurzaamheid spannen op elk gebied de kroon. Verwarming en koeling van het gebouw worden geregeld met een eigen primaire warmtebron, waarop alle appartementen met een individuele installatie zijn aangesloten. Topisolatie, tripleglas, zonnepanelen en warmtewisselaars maken de woningen volkomen energieneutraal. Met een energieprestatiecoëfficiënt (EPC) van -0,01 wekt het gebouw meer energie op dan het gebruikt.

De cantilever brengt het gewicht van de punt over naar de steunpunten.

Een warme gevelbekleding

De gevelbekleding wordt opgebouwd uit een combinatie van aluminium en houten gevelpanelen. Van Sande: “Hiervan hebben we eerst een mock-up gemaakt. De architect heeft gekozen voor ruw, niet-geanodiseerd aluminium; BIG staat bekend om haar voorliefde voor deze natuurlijke materialen. De mock-up liet onmiddellijk de warme uitstraling zien. De uitvoering gebeurt in grote panelen (2×3 meter) met minimale voegen.” Het geheim van de uitvoering zit in de intensieve voorbereiding, vertelt hij. “Elk detail is afzonderlijk uitgewerkt. Hierdoor verloopt de bouw verrassend soepel. We hebben nog slechts vier bouwlagen te gaan. De onderste twee bouwlagen zijn ook al wind- en waterdicht, waardoor hier de afbouw is gestart. Eind Q2-2022 kunnen de eerste bewoners de sleutel van dit Amsterdamse icoon verwachten.”

Bouwinfo

Opdrachtgever
Gemeente Amsterdam

Ontwerp
Bjarke Ingels Groep (BIG) en Barcode Architects

Ontwikkeling
Ontwikkelcombinatie VORM Ontwikkeling/BESIX Real Estate Development (RED)

Bouwmanagement
BOAG

Constructeur
Van Rossum Raadgevende Ingenieurs

Uitvoering
Bouwcombinatie VORM Bouw/BESIX Nederland

Bouwperiode
december 2019 – juni 2022

Inventarisatie en bewaking omgevingsrisico’s: Risicogestuurd monitoren in opkomst

Lees het gehele artikel

21 januari 2021

Denk aan grote bouwputten aanleggen naast de A10 of damwanden nabij oude bebouwing, de aanleg van een tunnel of een fietsenkelder bouwen in de Amsterdamse binnenstad. Bouwen zonder risicoanalyse en monitoring kan daar een uiterst kostbare aangelegenheid worden en daar zit niemand op te wachten. Opdrachtgevers en aannemers zorgen bij dat soort projecten voor een gedegen inventarisatie en bewaking van de omgevingsrisico’s. BouwRisk is een bedrijf dat hierin is gespecialiseerd.

BouwRisk is in veertien jaar tijd gegroeid van een startup in Eindhoven met drie medewerkers tot de huidige twee vestigingen (Eindhoven en Amsterdam) waar meer dan twintig mensen dagelijks werken in de omgeving van bouwkundige en infrastructurele projecten. BouwRisk houdt zich bezig met risicomanagement, monitoring, bouwkundige opnames en schadeafhandelingen en heeft een boeiende referentielijst opgebouwd. Recente voorbeelden zijn het RAI hotel, de dijkversterking Hagestein-Opheusden en de vernieuwing van de centrumzijde van Amsterdam Centraal (De Entree).

BouwRisk monitort ook de staat van de kades en bruggen in de Amsterdamse binnenstad. (Beeld: BouwRisk)

De Entree

Yvo Hollman, oprichter en mede-directeur van BouwRisk, vertelt waarin zijn bedrijf zich onderscheidt in de markt: “Dat is toch wel het risicogestuurd monitoren. De term zegt het al: je gaat monitoren op het moment dat er risico’s zijn. Een actueel voorbeeld is De Entree. In vijf jaar tijd vindt hier de totale herinrichting plaats van de centrumzijde van het Centraal Station Amsterdam. Dit is een enorme operatie waarbij alle verkeersstromen inclusief trams worden verlegd, water en maaiveld opnieuw worden ingericht en waarbij onder water een ondergrondse fietsenstalling wordt gebouwd met directe toegang tot de metro.”

Risicomomenten

Hoofdaannemer Max Bögl Nederland & Partners heeft bij BouwRisk de complete monitoring uit handen gegeven. Hollman: “Ze zijn nu bezig met het leegpompen van de bouwkuip en dat is zo’n typisch risicomoment, waarvan dit project er een aardig aantal heeft. Zo veroorzaakt het slaan van de damwanden trillingen en kan het scheuren en zettingen teweegbrengen in gebouwen en grond. Het volgende moment is het leeggraven van de kuip, waarbij de damwand naar binnen gedrukt kan worden. Beide vervormingen houden we in de gaten op het moment dat ze spelen. Wordt er vervorming geconstateerd die boven de verwachtingen uitgaat, dan ga je intensiever monitoren en waar mogelijk ingrijpen in het ontwerp. Een damwand zou je bijvoorbeeld extra kunnen stempelen. Hiervoor is nauw contact met de geotechnische adviseurs nodig.”

Damwand plaatsen in de binnenstad: voldoende aanleiding om te monitoren. (Beeld: BouwRisk)

Waarom continu meten hier niet voor de hand lag? Hollman: “Bij de Bullebakbrug loopt een heel oude, grote waterleiding. Daar was het automatisch meten van verplaatsingen van de leiding en ondergrond onvermijdelijk, maar dat kost al snel enkele tienduizenden euro’s inclusief installatie en data-ontsluiting en daar kun je in andere projecten heel wat handmatige metingen voor uitvoeren. Met zorgvuldig vastgestelde handmatige meetmomenten kun je het geotechnisch ontwerp veelal net zo goed toetsen.”

Complex rekenwerk voor Oosterdokseiland

Lees het gehele artikel

21 oktober 2020

De nieuwbouw omvat 65.000 m² kantoren, 42 luxe appartementen, 1.500 m² horeca en commerciële functies en 30.000 m² parkeerruimte. ODE moet een volledig geïntegreerde urban campus worden volgens architect UN Studio, dat een buitengewoon complex ontwerp maakte voor een bouwlocatie ter grootte van de spreekwoordelijke postzegel. Voldoende uitdagingen dus voor aannemer Züblin en constructeur Aronsohn.

ODE staat samen met een reeks hightech-bedrijven als TomTom en Adyen op één van de meest uitgesproken en mooiste locaties van Amsterdam: naast het station en met de voeten bijna in het IJ. Uitzicht gegarandeerd. Niet vreemd dus dat UNStudio voor deze topplek een zeer transparant ontwerp maakte. “Maar beslist geen eenvoudig ontwerp”, vertelt Paul Lagendijk, senior constructeur voor Aronsohn. “Het bevat tal van bijzonderheden, uitkragingen, spannende constructies, verschillende vloertypen en een aannemer en staalbouwer die uit Duitsland komen. Dan ontdek je dat (staal)bouw bij de oosterburen iets anders gaat dan in Nederland.”

De ruitvormige cassettes zijn gemaakt met plexiglas in de bekisting.

Parkeergarage

Het gebouw is onder te verdelen in drie secties: de ondergrondse parkeerkelder van 2 lagen, de onderbouw die loopt van niveau 0 tot 4 en de bovenbouw die staat op verschillende stalen tafelconstructies op het niveau van de 4e verdieping. Het appartementengebouw staat op een lagere tafel die op 10 meter boven straatniveau ligt. Lagendijk: “Ondergronds is een bestaande parkeergarage voor 1.200 voertuigen gecombineerd met een nieuw deel voor 400 auto’s en een fietsenberging waar plek is voor 2.500 fietsen. De bestaande garage ligt er al 15 jaar en is gebouwd met een stuk fundering voor een ooit beoogd gebouw. Het huidige ontwerp van UNStudio lijkt hier niet meer op. In de bestaande kelder zijn daarom op basis van de bestaande palenposities nieuw gestorte 4 meter hoge massieve poeren aangebracht om voor de nieuwe opbouw de juiste verdeling van krachten te krijgen; een leuke puzzel. Voor de nieuwe kelder en het erboven gelegen gebouw zijn 1.600 palen de grond in geheid en daarop is een 120 millimeter dikke keldervloer gestort. Wij hadden een vloer van 500 millimeter ontworpen en poeren bij de kolommen. Züblin wilde de ontgraving en het betonwerk vereenvoudigen en zo is een dikke vlakke vloer ontstaan.”

De loopbrug loopt diagonaal door het atrium.

Tafelconstructie

Bovengronds werden de puzzels alleen maar complexer. Casimir Slui, verantwoordelijk voor de BIM projecten bij Aronsohn en projectleider voor ODE: “De onderbouw van het kantoorgedeelte telt 4 open lagen met daarin grote boomkolommen van staal die de bovenbouw dragen. Deze complexe kolommen, samengesteld uit aaneengelaste massieve stalen platen, vertakken zich 2 keer, hebben een hexagonale getordeerde vorm, staan schuin en steken door de vloervelden heen. Als constructeur denk je dan om de knikpunten op vloerniveau te leggen en daar een verbinding met de vloeren te maken, maar het ontwerp liet dat niet toe. Toch zijn wij erin geslaagd de beeldbepalende boomkolommen aardig slank te houden.”

Laswerk

Misschien nog wel spannender wordt het langs de Oosterdoksstraat, waar het kantoorgedeelte 14 meter boven straatniveau uitsteekt, ondersteund door een reeks Y-kolommen, en aan de noordoosthoek tot wel 23 meter uitkraagt. Lagendijk: “In Nederland zijn we gewend om veel met knopen te werken in staalconstructies, in Duitsland gaat dat anders. Staalbouwer Spann-verbund heeft in plaats van vakwerkconstructies voor de uitkragingen 16 meter lange en verdiepingshoge elementen gemaakt uit staalplaten van 10 centimeter dik staal. Wij ontdekten dat Duitse staalbouwers in het algemeen en Spannverbund in het bijzonder gewend zijn veel te lassen op bouwlocaties. Constructief is het resultaat hetzelfde, qua gewicht scheelt het ook niet veel, alleen moet je er wel rekening mee houden in de planning. 10 Centimeter dik staal lassen kost tijd: 2 man zijn 10 dagen bezig om een wandligger te lassen.”

Duitse staalbouwers zijn gewend aan lassen op locatie.

Cassetteplafonds

Erg fraai zijn de cassettevloeren aan de entreezijde op de 1e en 2e verdieping. Slui: “Dit zijn kolomvrije ruimten met cassettevloeren van 45 tot 60 centimeter dik. De ruitvormige cassettes zijn gemaakt met plexiglas in de bekisting waardoor een zeer glad eindresultaat in schoonwerk beton is ontstaan. De liggers van de aansluitende, 5,5 meter uitkragende balkons aan de zuidzijde zijn opgenomen in de ribben van de cassettes.”

De onderbouw van het kantoorgedeelte telt 4 open lagen met daarin grote boomkolommen van staal die de bovenbouw dragen.

Loopbrug

Een ander constructief hoogstandje is de bijna 40 meter lange loopbrug die diagonaal door het atrium steekt. Lagendijk: “Dit is een mooi slank werk geworden. De brug loopt schuin omhoog en is in het midden 1 meter hoog en bij de opleggingen 40 centimeter. In het midden van de constructie loopt een holle kokervorm met staalconfetti als ballast. Dit bouwdeel, maar ook de boomkolommen zijn complexe onderdelen die BIM-programmatuur niet aankan. Daarvoor gebruiken we parametrische programma’s als SCIA Engineer om te rekenen, Rhinoceros met Grasshopper om het te modelleren en vervolgens Revit om het in het BIM-model te integreren.”

Vanaf niveau 4 hebben de kantoren een grid van 8,4 meter bij 8,4 meter.

Grid

Alles onder de tafelconstructie van niveau 4 en de tafelconstructie zelf zijn complex en tijdrovend om te maken. In de bovenbouw is echter weer tijd gewonnen. Kantoren in de bovenbouw zijn merendeels rechttoe-rechtaan uitgevoerd met stalen liggers, betonnen kolommen in een grid van 8,4 meter bij 8,4 meter en verdiepingshoge glazen puien in de kolomvrije gevels. De vloeren zijn ingevuld met ComFlor 210 vloeren van 0,6 meter breed met een overspanning van 8,40 meter en een vloerdikte van 300 millimeter. Deze lichte metalen vloerelementen zijn afgewerkt met gewapend beton. Lagendijk: “Hiermee kan zeer snel gebouwd worden en het systeem is ook relatief licht.” Henk Prins, directeur van ComFlor-leverancier Dutch Engineering vult aan: “Ondanks dat ze 25 tot 40 procent slanker zijn en met 300 kg per vierkante meter een laag eigen gewicht hebben, kunnen ze een relatief hoge belasting aan. Belangrijk voor de aannemer is bovendien de hoge bouwsnelheid die je ermee kunt bereiken. In dit geval is er zo’n 30.000 vierkante meter van dit type toegepast. Dan kun je aardig wat tijdwinst pakken.”

Tot besluit wijst Slui nog op een vloerdetail: “De randen zijn vanaf alle buitengevels naar binnen een meter diep massief gestort omdat alle vloeren afgeschuind verjongd zijn. Een typisch UN Studio detail, maar wel weer met veel consequenties op allerlei aansluitingen. Het zijn ook de details die dit werk interessant maken, niet alleen de in het oog springende constructies.”

Amsterdam skatebaan | Grootste skatebaan van Europa in aanbouw op het Zeeburgereiland

Lees het gehele artikel

19 juni 2020

Op het Zeeburgereiland in Amsterdam is met een oppervlak van 3.000 m² de grootste skatebaan van Europa in aanbouw. Deze bijzondere sportvoorziening met internationale uitstraling wordt aangelegd op de plek van een oude rioolwaterzuiveringsinstallatie en vormt niet alleen een technische uitdaging, maar levert ook een bijdrage aan de circulaire economie.

De skatebaan vormt een onderdeel van een park in aanleg in het hart van deze Amsterdamse nieuwbouwwijk, de zogeheten Urban Sports Zone. KWS Infra Amsterdam-Heerhugowaard realiseert in combinatie met KWS-onderneming Holland Scherm de aanleg van het park, de firma SkateOn bouwt de skatebaan. “Het Zeeburgereiland was vroeger een industriegebied, maar de bedrijven hebben nu plaatsgemaakt voor woningbouw”, weet Pepijn Kok, bedrijfsleider bij KWS Infra Amsterdam-Heerhugowaard. “Op de plek van de rioolwaterzuiveringsinstallatie (rwzi) bevinden zich nog een paar grote voorzieningen van Waternet in de ondergrond. Daar kon dus geen woningbouw komen en wordt nu het park met skatebaan aangelegd.”

Ondergrondse restanten

De erfenis van de rwzi stelde KWS voor een technische uitdaging. Kok: “We hebben de ondergrond tot 30 meter diep moeten sonderen om een beeld te krijgen van alle bodemlagen en leidingen die daar nog aanwezig zijn. De funderingspalen van de installatie en het onderheide riool zijn blijven zitten. Deze ondergrondse restanten en het vervuilde slib onder de huidige leeflaag vormen een risico bij de aanleg van de betonnen funderingsplaat van de skatebaan. We hebben de ondergrondse infrastructuur in kaart gebracht en verwerkt in een 3D-model. Daarop is het palenplan voor de fundering van de skatebaan afgestemd.”

Slappe ondergrond

Gezien de slappe ondergrond is gebruikgemaakt van grondverdringende schroefpalen, waarmee ook trillings- en geluidsoverlast voor omwonenden in de Sportheldenbuurt werd voorkomen. De 180 palen rusten op een zandlaag op 20 meter diepte.

Op de palen is een betonlaag van 30 centimeter dik gestort, voorzien van 145.000 kilo wapeningsstaal. Kok: “Deze constructie zorgt ervoor dat de skatebaan geen centimeter gaat zakken op de zachte ondergrond. Bij dit project is door ons ook de Milieu Kosten Indicator-waarde (MKI) meegenomen als één van de kwaliteitsonderdelen in de aanbesteding. Hoe lager de MKI-waarde, hoe duurzamer het project. Een lage MKI-waarde betekent over het algemeen CO₂-reductie en een bijdrage aan de circulaire economie. Dat hebben we hier kunnen bereiken door zowel bij de funderingspalen als bij de betonvloer puin te hergebruiken; 35 procent van het gebruikte materiaal bestaat uit een duurzame grindvervanger. Dat betekent een hoog recyclingpercentage.”

De skatebaan is een initiatief van skater Stan Postmus en is ontworpen door het Deense bureau Glifberg+Lykke. De skatebaan is bedoeld voor zowel beginners als gevorderden, skateboarders, BMX’ers en inline skaters. De aanleg van de skatevoorzieningen met spuitbeton gebeurt door een ander bedrijf. Kok: “Die skatevoorzieningen reiken soms tot 4 of 5 meter hoog. Het omringende park golft mee met deze hoogte en moet daar deels op aansluiten.” KWS begint in het najaar met het grondwerk daarvoor en neemt dan ook de aanleg van de parkachtige omgeving, ontworpen in de Engelse landschapsstijl, voor zijn rekening. De complete Urban Sport Zone moet in het voorjaar van 2020 open gaan.

Amsterdam Van der Valk hotel | Puzzelen met 850 ton wapeningsstaal

Lees het gehele artikel

2 december 2019

Het eerste Van der Valk hotel in Amsterdam is direct ook een huzarenstukje, zowel esthetisch als technisch. Balvert Betonstaal heeft zijn licht laten schijnen op de unieke voorspanningsmethodiek, de additionele wapening voor de eerste zeven verdiepingen, en deze vertaald naar een begrijpbaar en maakbaar geheel.

De eerste zeven verdiepingen van het hotel zijn in het werk gestort, terwijl de bovenbouw (de hotelkamers) in prefab elementen wordt opgebouwd. “Het constructief ontwerp van de eerste zeven verdiepingen komt van de hand van een Brits ingenieursbureau”, zegt Robin Aantjes van Balvert Betonstaal BV. “Het is de eerste keer dat het op deze manier in Nederland is toegepast. In dit geval is hiervoor gekozen omwille van gewichtsbesparing en het dunner kunnen uitvoeren van de vloeren. Wij hebben in opdracht van Van Muijen Betonbouw de wapeningstekeningen beoordeeld en vertaald naar een maakbaar geheel.”

Het totale project inclusief de wandwapening omvat 850 ton wapeningsstaal.

Finetuning

Balvert Betonstaal is al 54 jaar gespecialiseerd in het leveren en verwerken van wapeningsstaal. Dat gebeurt vanuit een moderne, zeer keurig uitziende wapeningscentrale gelegen in Nieuwkoop. Volgens Aantjes hadden de tekeningen van het Britse ingenieursbureau nog wat finetuning nodig, omdat sommige zaken in de praktijk lastig te realiseren waren. Hij doelt dan met name op de combinatie van de spankabels en ponswapening (wapeningskorven) rondom de kolommen. “Elke kolom (25 stuks totaal) is rondom voorzien van zeven tot negen wapeningskorven, veelal verschillend in afmetingen, en bevestigd aan een ondernet. De randen van de vloeren zijn voorzien van haarspelkorfjes en daarbovenop zijn de spankabels geplaatst. Uniek – voor Nederlandse begrippen – is dat er geen gebruik is gemaakt van bovenwapening. Het is inherent aan de gekozen constructie, maar weliswaar toch even wennen, ook voor onze vlechters.”

Robin Aantjes, werkvoorbereider bij Balvert Betonstaal BV.

Bewerkelijke put

In de uitvoering was het volgens Aantjes vooral goed opletten om de juiste korven rond de kolommen toe te passen. “In de engineeringsfase hebben we daar al rekening mee gehouden met uitgebreide buigstaten en wapeningskorven, vanzelfsprekend allemaal genummerd.” Fehmi Guler, voorman van de betonstaalverwerkers, kan dat beamen: “Het was voor ons echt een hele bewerkelijke put. Dat was niet alleen het gevolg van de unieke voorspanningsmethodiek van Britse makelij, maar ook vanwege de vorm van het gebouw. De scherpe hoeken (ontwerp: driehoekig hotel) maken het vlechtwerk eveneens heel bewerkelijk. We zijn een jaar lang met collega-betonstaalverwerkers bezig geweest op het project.” Ook al is er geen traditioneel bovennet toegepast, nog steeds is er een serieuze hoeveelheid van maar liefst 512 ton wapeningsstaal in de vloeren verwerkt. En dat alleen in de eerste zeven verdiepingsvloeren. “Als gevolg daarvan zijn de verdiepingsvloeren relatief dun uitgevoerd: 280 millimeter. Alleen de transitievloer, de zevende verdieping, wijkt met een dikte van 90 centimeter behoorlijk af”, vertelt Aantjes. “In deze vloer is wel bovenwapening toegepast. Logisch ook, want het vormt de basis voor de volledige bovenbouw. Het totale project inclusief de wandwapening omvat 850 ton wapeningsstaal.”

Amsterdam Van Der Valk hotel | Enorme CO2-reductie dankzij nieuw type gietdekvloer

Lees het gehele artikel

29 november 2019

De vloeren in het nieuwe Van der Valk hotel in Amsterdam worden door RM Vloeren afgewerkt met het zogenaamde eco2floor, een ontwikkeling van Ecocem Benelux. Eco2floor verenigt de voordelen van de bestaande vloertechnologieën en is gebaseerd op het gebruik van gemalen, gegranuleerde hoogovenslak. Daarmee wordt een aanzienlijke CO₂-reductie gerealiseerd.

“De traditionele zandcementdekvloer begint echt een niche te worden”, zegt Pieter Rook van RM Vloeren. “Het verlangt een hoge fysieke inspanning en is bovendien door het bindmiddel cement niet bepaald duurzaam. Goed alternatief nu vormt de anhydrietgebonden gietdekvloer. Hieraan kleven echter ook wat nadelen, vooral voor de verwerkers na ons. Zo blijft het restvocht lang hangen, dat niet bevorderlijk is voor de hechting van de lijm van het tegelwerk of tapijt bijvoorbeeld. Ecocem zet zich al jaren in voor een zo duurzaam mogelijke nieuwbouw en maximale CO₂-reductie in fundering en hoogbouw. Met eco2floor combineert Ecocem de voordelen van de bestaande vloertechnologieën, zónder de nadelige eigenschappen.”

Toekomstgericht

Eco2floor is het resultaat van jarenlang ontwikkelen en experimenteren. “Gemalen hoogovenslak, een zuiver restproduct van de staalindustrie, vormt het basisingrediënt van de gietdekvloer”, zegt Rook. “Het heeft echter wel de nodige tijd en proefmengsels ‘gekost’ voordat het juiste recept werd gevonden. Een gietdekvloer moet immers krimpvrij zijn en voldoen aan een bepaalde druk en buigtreksterkte, maar ook goed te verwerken en transporteren zijn. Intussen hebben we al diverse projecten uitgevoerd met eco2floor. Het is met recht een toekomstgerichte gietdekvloer, niet in de laatste plaats omdat de grondstoffen onbeperkt voorhanden zijn. Ook steeds meer aannemers zien de voordelen in van deze duurzame gietdekvloer, die na 24 uur beloopbaar is en na 72 uur belastbaar. Voor Pleijsier Bouw hebben we eerder al de keldervloer van het RAI hotel voorzien van zo’n 3.000 m² eco2floor. De mooie resultaten daar waren aanleiding voor Pleijsier Bouw om deze gietdekvloer ook in het nieuwe Van der Valk hotel toe te passen.”

RM Vloeren brengt eco2floor op een Arbovriendelijke manier (staand) in fasen aan.

Arbovriendelijk

Het Van der Valk hotel in Amsterdam wordt onder BREEAM-label gebouwd. “Aangezien hier voor ruim 13.000 m² aan eco2floor wordt toegepast, wordt een aanzienlijke besparing op de CO₂-uitstoot gerealiseerd. Dankzij de gemalen hoogovenslak is de CO₂-uitstoot van deze gietdekvloer zeer laag.” RM Vloeren brengt eco2floor op een Arbovriendelijke manier (staand) in fasen aan. “Iedere veertien dagen leveren we een verdieping op. Volgens planning zijn we net voor de kerstdagen klaar. Omdat eco2floor ten opzichte van anhydriet een veel beter drogingsgedrag heeft en het water als het ware ‘opvreet’ in plaats van ‘uitzweet’, kan de vloer aanzienlijk sneller worden belegd. Eco2floor hoeft zich in feite niet meer te bewijzen, want de wereld achter ons is razend enthousiast. We hebben de afgelopen 2,5 jaar dan ook al zo’n 150.000 m² eco2floor aangebracht. Het product is overigens nog lang niet uitontwikkeld en kent nog veel meer toepassingen. Op de achtergrond wordt gewerkt aan recepten met een nog hogere druk- en buigtreksterkte.”

amsterdam van der valk hotel | Een project van uitersten

Lees het gehele artikel

28 november 2019

In de uiterste oostkant van de Amsterdamse Zuidas heeft Van der Valk een driehoekige kavel ‘gevonden’ die volledig wordt bebouwd. De hotelketen heeft Pleijsier Bouw gecontracteerd als hoofdaannemer. Het casco bestaat uit een deel in het werk gestort beton en een deel prefab beton met een zichtbare ‘knip’ op de zevende verdieping. Een project van uitersten met een voor Nederlandse begrippen innovatieve voorspanningsmethodiek.

Eind november 2017 ging de eerste paal de grond in, blikt projectcoördinator Mark Moerdijk van Pleijsier Bouw terug. “We zijn verantwoordelijk vanaf het grondwerk tot en met de oplevering van het dertien verdiepingen tellende casco (55 meter hoog met dakrand). Of beter gezegd: ‘casco plus’, want ook de binnenwanden, de dekvloeren, het stucwerk en het tegelwerk in de hotelkamers vallen binnen onze scope. Nadat de palen waren geboord, konden we begin 2018 starten met het betonwerk. De eerste zeven lagen van het hotel zijn in het werk gestort en de zeven lagen van het beddenhuis (234 kamers) daarboven zijn in prefab uitgevoerd.”

Transitievloer

Pleijsier Bouw is van begin 2018 tot en met februari 2019 bezig geweest met de eerste zeven lagen, terwijl het prefab deel in slechts vier maanden werd gerealiseerd. “Het staat totaal niet in verhouding, maar is inherent aan het ontwerp”, schetst Moerdijk. “De ontvangst- en expeditieruimtes bevinden zich op de begane grond. Daarboven bevindt zich de parkeergarage over vier lagen met her en der wat technische ruimtes. De kernen zijn allemaal in het werk gestort en uitgevoerd als zichtwerk beton, net zoals een aantal prefab kolommen. De parkeergarage is volledig open en wordt in tegenstelling tot de begane grond niet voorzien van een vliesgevel. Boven de parkeergarage bevinden zich twee commerciële lagen met onder meer een restaurant op de vijfde verdieping en het congrescentrum met vergaderruimtes op verdieping zes. De vloer van de zevende verdieping vormt de zogenaamde transitievloer, waarop het beddenhuis van zeven lagen aan prefab elementen steunt. De transitievloer is maar liefst 90 centimeter dik en geconstrueerd als een tafelconstructie die alle krachten van het beddenhuis overdraagt op de onderliggende kernen en kolommen.”

Innovatieve voorspanning.

Voorspanning

De eerste zeven lagen van het nieuwe hotel zijn voorzien van een innovatieve voorspanning. Moerdijk: “Onze onderaannemer Van Muijen Beton heeft de voorspanning uitbesteed aan Interspan, een partij uit Engeland met een geheel eigen methodiek. De voorspanstrengen bevinden zich niet los in een tube, maar worden afgegoten met een mortel. Mocht je een streng doorboren, dan blijft de stabiliteit gegarandeerd. Het aangehechte systeem is redelijk innovatief en niet gebruikelijk in Nederland. Het betekent ook dat er door toepassen van de aangehechte strengen veel minder additionele wapening toegepast hoeft te worden. De parkeerlagen zijn bijvoorbeeld alleen voorzien van voorstrengen en een krimpnet aan de onderzijde van de vloer, dus geen additionele wapening. Niet heel gebruikelijk natuurlijk. Zeker zo spectaculair was het op spanning brengen van de vloer na het storten. De strengen werden de dag na de eerste stort al geleidelijk op spanning gebracht om na twee weken de volle 100% te bereiken, waarbij de strengen tot wel 25 centimeter werden opgerekt.”

Het nieuwe hotel is volgens Moerdijk volledig 3D in BIM ontworpen. “Behalve technisch is het ook esthetisch een verre van alledaags object, met zijn unieke vormgeving. De officiële opening vindt plaats in mei 2020.”

Nieuwbouw datacenter Polanenpark, Amsterdam | 2.600 ton staal in 8 weken overeind

Lees het gehele artikel

12 september 2019

In Halfweg, het hart van de Metropoolregio Amsterdam, wordt gebouwd aan een state-of-the-art datacenter voor CyrusOne. GS Staalwerken, verantwoordelijk voor de staalconstructie van het nieuwe datacenter, verwerkte in recordtempo een enorme hoeveelheid staal in de nieuwbouw. Een gesprek met Eric Van Dooren van GS Staalwerken.

“Samen met het Belgische bouwbedrijf Cosimco van de Willemen Groep hebben wij getenderd voor CyrusOne, omstreeks de bouwvak in 2018”, begint Van Dooren. “Enkele maanden later werd ons het werk gegund. We hebben de detailengineering, inclusief het tekenwerk verzorgd, leveren en monteren het staalwerk en lassen in het werk nog eens 60.000 stuks deuvels op de stalen liggers.” De constructie van het datacenter bestaat uit twee tussenvloeren opgebouwd uit stalen liggers met een staalplaatbetonvloer erop. De keuze voor een staalplaatbetonvloer had volgens Van Dooren te maken met het beperken van het gewicht en de verdiepingshoogte.

Alle werkzaamheden worden in eigen beheer en met eigen mensen uitgevoerd,
ook stilaan een unicum in de bouwwereld.

Enorme hoeveelheden

In een tijdsbestek van slechts acht weken heeft GS Staalwerken het stalen casco, inclusief de staalplaatbetonvloeren van het datacentergebouw zelf, overeind gezet. Van Dooren: “Dat betekende elke dag een aanvoer van drie volle vrachtwagens staal, in totaal goed voor 2.600 ton, dat gemonteerd werd door drie ploegen met de beschikking over 120-tons rupskranen. In totaal wordt er zelfs 3.600 ton aan staalconstructie verwerkt in het complex: datacenter, kantoren en canopies. Er komen zo’n 51.000 stuks bouten aan te pas in de montage en zoals gezegd 60.000 deuvels ten behoeve van de verankering van de staalbouw met de staalplaatbetonvloer.” In tussentijd bouwt GS Staalwerken ook nog eens twee kantoren met elk twee verdiepingen en canopies, waarvoor het bedrijf 3.000 m² aan roostervloeren levert en monteert. “Al met al wordt er een enorme hoeveelheid staal verwerkt op een relatief klein bouwterrein. Alle werkzaamheden worden in eigen beheer en met eigen mensen uitgevoerd, ook stilaan een unicum in de bouwwereld. Het datacenter zelf dient in september 2019 opgeleverd te worden inclusief fireproofing en installaties”, aldus Van Dooren.

GS Staalwerken heeft tal van spraakmakende en ingenieuze staalprojecten op zijn naam staan, veelal volledig verzorgd van engineering tot en met installatie op de werf. Behalve utiliteitsprojecten is het bedrijf ook actief in de infra (kleinere brugconstructies en -delen en voetgangers- en fietserspassages) alsook (beperkt) in de onshore en offshore windindustrie.