Tagarchief: Aviko

Nieuwe fritesfabriek steunt op 2.718 grondverdringende schroefpalen

16 februari 2021

Deze funderingen werden gelegd door Votquenne Foundations, een nog jonge Belgische funderingsspecialist die hard op weg is marktleider te worden in totaaloplossingen voor zowel funderings- als beschoeiingstechnieken.

Votquenne Foundations werd in 2006 opgericht door ir. Bart Cloet, met als doel om naast manuele technieken ook machinale (funderings)technieken aan te bieden, zoals grondverdringende schroefpalen, micropalen, berlinerwand, secanspalenwand, et cetera. “Met Votquenne Foundations zijn wij een vaste partner van Alheembouw en in die hoedanigheid werd ons gevraagd een aanbieding te maken voor de fundering van de nieuwe fabriek in Poperinge”, zegt projectleider Youri Coucke. “Het was voor ons zeer fijn om deze opdracht toegewezen te krijgen, aangezien het project zich als het ware in onze achtertuin bevindt en veel van onze collega’s in deze streek wonen.”

Economische oplossing

“De fundering uitvoeren met grondverdringende schroefpalen bleek voor Aviko de meest economische oplossing en is ook onze specialiteit en corebusiness”, zegt Coucke. “Een ander type palen zou duurder uitvallen én daarenboven een lager rendement opleveren. Voor ons was het vooral een allround project van een mooie omvang. We hebben zowel de funderingstechnieken als de bemaling uitgevoerd. Hiervoor werden verschillende machines ingezet; het mooie project en de kleiachtige grondslag leende zich om ook kleiner materieel in te zetten. In totaal hebben we vier funderingsmachines opgezet, die overigens niet allemaal gelijktijdig operationeel zijn geweest. Daarnaast werd het nodige materieel ingezet om de bronbemaling te plaatsen en verzorgen.” De grondverdringende schroefpalen worden gevormd door tijdens het trillingvrij inboren de grond zijdelings weg te persen, om zo de ontstane ruimte bij het uitboren onmiddellijk op te vullen met beton en te voorzien van een wapeningskorf, legt Coucke uit. “Bij deze techniek wordt er geen grond getransporteerd naar de oppervlakte. In totaal werd er maar liefst 65 ton aan wapening verwerkt en 5.000 m³ beton.”

Totaaloplossingen

Votquenne Foundations profileert zich nadrukkelijk als aanbieder van totaaloplossingen voor het realiseren van bouwputten. Coucke: “We verzorgen desgewenst het complete pakket van alle mogelijke funderingstechnieken en bemalingsoperaties. In samenwerking met Lameire Funderingstechnieken werd in 2019 de firma 2Fund opgericht; het gevolg van de gedreven ambitie van beide bedrijven om Belgisch marktleider te worden in totaaloplossingen voor zowel funderings- als beschoeiingstechnieken. Mede dankzij deze fusie kunnen wij nu ook soilmix-technieken aanbieden.”

In heel de bedrijfsvoering staan persoonlijk engagement en alles bespreekbaar en uitvoerbaar maken centraal, zegt Coucke. “Telkens opnieuw proberen we te beantwoorden aan de noden en eisen van de klant, zonder in te boeten aan kwaliteit en veiligheid. Dat past ook perfect bij de filosofie van Aviko, die zeer veel waarde hecht aan veiligheid en daarom ook tijdens het bouwproces voortdurend toezicht hield. Het resultaat stemt zowel tot onze als de klant zijn tevredenheid. Dit alles zou uiteraard niet mogelijk zijn zonder onze medewerkers, waar we dagelijks 100% kunnen op rekenen.”

Prefab casco voor duurzame frietenfabriek

Lees het gehele artikel

15 februari 2021

Als gewaardeerd partner van Aviko, hoofdaannemer Alheembouw én de architect is Valcke Prefab Beton verantwoordelijk voor de engineering, productie, levering en plaatsing van de prefab betonstructuur en prefab gevelpanelen. “Een mooie opdracht, ook nog eens in een zeer kort tijdsbestek”, volgens projectleider Thomas Naessens.

Het project is dusdanig groot dat het meerdere percelen beslaat.

Valcke Prefab Beton is gespecialiseerd in de bouw van productiehallen, logistieke gebouwen, bedrijvencentra, winkelruimtes, kantoren en toonzalen. “In die hoedanigheid werken we al vele jaren samen met Alheembouw als onderaannemer”, zegt Naessens. “Ook het Poperingse architectenbureau Vandewynckel heeft in het verleden al regelmatig beroep gedaan op Valcke Prefab Beton voor de uitvoering van verschillende projecten. Tot slot hebben we ook alle geprefabriceerde beton-elementen geleverd en gemonteerd op de bestaande site van Aviko in Proven. We zijn dus zeker een gekende partij.”

3D-modellen

Gezien de complexiteit en omvang van de nieuwe fabriek heeft Aviko bewust gekozen om de civiele bouw vroegtijdig aan te besteden. Ook Valcke Prefab Beton kwam al snel in beeld. Veel onderdelen van de constructie zijn in prefab uitgevoerd. Naessens: “Het voordeel van het werken met prefab betonelementen is dat je op de site snel en efficiënt kunt bouwen. Daarentegen vraagt het in de voorbereiding wat meer tijd om te komen tot een goede afstemming. Vooraf moet alles bekend zijn en worden vastgelegd. Nadien wijzigingen aanbrengen, is nadelig voor de planning. Al heeft Valcke Prefab Beton wel als voordeel dat we beschikken over een eigen studie- en tekenbureau en zodoende kort op de bal kunnen spelen. We hebben daarmee alles in eigen beheer, van ontwerp tot levering. Eventuele wijzigingen kunnen we snel verwerken en toepassen op de nog niet-geproduceerde elementen. Alle elementen worden door ons studie- en tekenbureau volledig in 3D uitgetekend en doorberekend. De 3D-modellen vormen tevens de input voor de productieaansturing.”

Valcke Prefab Beton is verantwoordelijk voor de engineering, productie, levering en plaatsing van de prefab betonstructuur en prefab gevelpanelen.

Dynamische wisselwerking

Valcke Prefab Beton levert voor de nieuwe productiefaciliteit van Aviko onder meer prefab kolommen, balken, gewelven en gevelpanelen. “Kortom, de complete draagstructuur”, resumeert Naessens. “En dat voor de verschillende gebouwen. Het project is dusdanig groot dat het meerdere percelen beslaat. Alle elementen worden in onze fabriek in Vlamertinge geproduceerd, op een steenworp van de site van Aviko.” Volgens Naessens vormt de planning een behoorlijke uitdaging. “Er zat maar een beperkte tijd tussen de engineering en uitvoering. Dat vereist een dynamische wisselwerking, met name in de voorbereiding, tussen het team van Aviko, Vandewynckel, Alheembouw, het studiebureau, de installatiepartijen en wij als prefab leverancier. Maar dat heeft goed uitgepakt, zo kunnen we nu toch al voorzichtig concluderen. De kwaliteit is bovendien gegarandeerd door productie onder strenge kwaliteitsbewaking en geconditioneerde omstandigheden. Voor Valcke Prefab Beton is de nieuwe productiefaciliteit van Aviko in Poperinge in ieder geval een prachtige referentie.”

Duurzame fritesfabriek in Poperinge

Lees het gehele artikel

12 februari 2021

De fabriek heeft straks een jaarlijkse capaciteit van 175.000 ton diepgevroren frites en 11.000 ton aardappelvlokken. Gezien de complexiteit en omvang van de nieuwe fabriek heeft Aviko bewust gekozen om de civiele bouw vroegtijdig aan te besteden. Een gesprek met Cor Koole, projectleider namens Aviko en Pieter Vandenberghe, directeur Industrie bij Alheembouw.

Aviko is één van Europa’s grootste producenten van verse, diepgevroren, gedroogde en specialty aardappelproducten. “De markt voor diepgevroren aardappelproducten, voornamelijk frites, kent ondanks corona een behoorlijke groei”, begint Koole. “Vooral in Centraal-Europa, Noordwest-Europa en Azië zien we een toenemende vraag naar onze producten. De geplande capaciteitsuitbreiding stelt ons in staat optimaal te profiteren van deze snelgroeiende markt en onze ambitieuze groeidoelstellingen te realiseren. Poperinge, in het zuiden van België, is om meerdere redenen een geschikte locatie. Het ligt middenin een gebied waar de voor ons geschikte aardappelen worden verbouwd en ook nog eens dichtbij de havens in Zeebrugge, ideaal voor export. Ook biedt de uitbreiding een 120-tal uitdagende vacatures om deze moderne fabriek te besturen.”

Veel onderdelen van de fabriek zijn in prefab uitgevoerd.

Greenfield

De nieuwe locatie is een zogenaamde greenfield-locatie. “Er was hier nog niets”, zegt Koole. “We hebben hier drie percelen aangekocht. Op het eerste perceel worden ontvangst en sortering, een lijn voor het verwerken van restproducten en de energievoorzieningen ondergebracht. Aardappelen worden hier gelost vanuit de vrachtwagens en gekeurd op kwaliteit. Na het lossen worden ze gewassen, gesorteerd en voor een aantal dagen in bunkers opgeslagen. Afhankelijk van de productiebehoefte zullen we de sorteringen samenvoegen of enkelvoudig de fabriek in sturen. Die fabriek bevindt zich aan de overkant van de weg op het tweede perceel. Hier worden de aardappelen geschild, geboend en gesneden. Tussentijds vinden voortdurend controles plaats. Dan worden de gesneden frites gedroogd en gebakken in een grote bakoven. Vervolgens gaan ze de vriestunnel in om ze in een aantal stappen in te vriezen. In een grote verpakkingsafdeling worden de frites verpakt in zakken en vervolgens in dozen op pallets naar het vrieshuis getransporteerd.” Het 40 meter hoge vrieshuis heeft een dusdanige capaciteit dat het straks ook als opslag- en distributiecentrum fungeert voor producten uit andere plants van Aviko.

Potato Experience Center

Het derde perceel tot slot wordt ingericht als parkeerplaats voor vrachtwagens die niet direct aan de loaddocks kunnen laden of lossen. Koole: “Hier wordt ook de waterzuivering gebouwd waarin we het gebruikte water zuiveren, geschikt voor lozing op oppervlaktewater. Daarnaast realiseren we een groot kantoorcomplex tegen de fabriek aan, waarin een Potato Experience Center is voorzien. Het is een demonstratieruimte waarin we onze producten kunnen bereiden en tonen. Via een glaswand is er bovendien prachtig zicht op het hoofdproductieproces. Op die manier kunnen we bezoeken in de fabriek zelf, waarvoor allerlei aanvullende hygiëne-eisen vereist zijn, tot een minimum beperken.”

Bekende bouwpartner

De nieuwe fabriek wordt gebouwd door bouwkundig aannemer Alheembouw. “We zijn een bekende partner van Aviko en hebben reeds vele werken uitgevoerd in de bestaande fabriek in Proven, niet ver van Poperinge”, zegt Vandenberghe. In de industriebouw is Alheembouw een gerenommeerde partij. “We hebben een goede reputatie opgebouwd en voeren ook veel werken uit bij vergelijkbare bedrijven als Aviko. Dit neemt niet weg dat de realisatie van de nieuwe fabriek ook voor ons een project van flinke omvang is. Zoiets komt niet elke dag op de markt. Het is best wel speciaal om vanuit helemaal niets (greenfield) een compleet nieuwe site te bouwen.”

Alheembouw is verantwoordelijk voor de volledige ruwbouw van de fabriek op de drie percelen, plus de afwerking. De bouw van het equipement valt onder de verantwoordelijkheid van Aviko, dat deels parallel loopt aan de bouwwerkzaamheden.

Drie-eenheid

Aviko heeft bewust gekozen voor een drie-eenheid tussen opdrachtgever, architect en bouwkundig aannemer. “Die constructie werkt buitengewoon goed”, weet Vandenberghe. “We profiteren van elkaars kennis en ervaringen, wat het voor iedereen aangenamer en economischer maakt om te bouwen. Voor ons is het zoals gezegd een zeer mooi project met een grote diversiteit aan werken. Ook onze medewerkers kunnen hun expertise hier volop laten gelden. Veel onderdelen van de fabriek zijn in prefab uitgevoerd, de waterzuivering daargelaten. Dat vormt meteen ook een waar huzarenstuk. Doorgaans wordt een waterzuivering met ronde tanks uitgevoerd, hier gaat het om rechthoekige tanks die in het werk worden gestort (3.000 m²), onze eigen corebusiness. Alles moet perfect waterdicht zijn. Bovendien wordt er tijdens de stortfases op verschillende plaatsen een PE-lining ingestort. Deze dient als extra betonbescherming gezien het agressieve milieu in de waterzuivering. Alvast een zeer mooie referentie als die af gaat zijn.”

Gezien de complexiteit en de omvang van de nieuwe fabriek heeft Aviko bewust gekozen om de civiele bouw vroegtijdig aan te besteden.

Duurzaamheidsambities

Aviko streeft ernaar groei te realiseren op een duurzame en verantwoorde wijze met respect voor mens, maatschappij en milieu. “Duurzaamheid heeft in de nieuwe fabriek de grootst mogelijke aandacht”, stelt Koole. “Dit komt onder meer tot uiting in gecombineerde stroom- en warmteopwekking, minimaal verlies van aardappelmateriaal door volledig hergerbuik van restanten en water, zonnepanelen op het dak en een energiezuinig vrieshuis.”

Een aardappel bestaat voor 80% uit water en bevat dus relatief weinig droge materie. “Dat is ook de reden dat we de fabriek bouwen middenin een aardappelgebied, zodat we met zo weinig mogelijk water over de weg rijden. Frites daarentegen bestaan voor zo’n 65% uit droge materie. Het is dus economisch en milieutechnisch veel efficiënter om met frites over de weg te rijden dan met aardappelen. Er is dan een veelvoud aan vrachtwagens nodig in vergelijking met het eindproduct.”

Alheembouw is in oktober 2019 gestart met de uitvoering op locatie. “De nieuwe fabriek wordt gefaseerd opgeleverd”, zegt Vandenberghe. Tegen maart 2022 zal alles in bedrijf zijn. Uiteindelijk is Aviko in staat om 175.000 ton frites per jaar te produceren. Dat betekent dat er zo’n 60 ton aan aardappelen per uur over de productielijn wordt verwerkt. Het is een uitdaging om alles tijdig geregeld te krijgen en onderaannemers mee te krijgen, maar dat is aan Alheembouw wel toevertrouwd. “Voor ons is de nieuwe fabriek een zeer mooie referentie in de industrie waar we initieel uit gegroeid zijn.”

Vrieshuis Aviko, Steenderen | ‘Outstanding’ vrieshuis voor Aviko in Steenderen

Lees het gehele artikel

28 augustus 2019

Aardappelverwerkend bedrijf Aviko in Steenderen verdeelt de kant-en-klare producten tot nu toe over ‘diverse vrieshuizen over het hele land’. Om het aantal transportbewegingen te beperken, werkt het bedrijf al jaren aan een oplossing en die wordt nu werkelijkheid: naast de fabriek in Steenderen wordt een geautomatiseerd hoogbouwvrieshuis gerealiseerd. Het Nieuwe Vrieshuis Aviko telt straks elf lagen (zonder tussenvloeren) waarvan 6.600 vierkante meter vrieshuis en 1.600 vierkante meter koelhuis, een techniekruimte van 320 vierkante meter, 420 vierkante meter kantoren en 2.000 vierkante meter voor de expeditie.

“Wij maken de jas eromheen”, aldus Bennie List, projectleider vanuit VDR Bouwgroep. Die jas is bijzonder, want Aviko gaat voor BREEAM-NL ‘Outstanding’. Cor van Dijken, manager duurzaamheid bij VDR: “Aviko heeft de ambitie om het koelvrieshuis zo duurzaam mogelijk neer te zetten.” In het voortraject is de tijd genomen om tot de beste engineering, efficiënte werkvoorbereiding en veilige bouwplaatsinrichting te komen. Wie de bouwplaats betreedt, merkt dat hier specifieke regels gelden: er zijn duidelijke parkeerplaatsen, een voetpad zorgt dat bezoekers een veilige route kunnen volgen ondanks rondrijdende onbemande voertuigen en het afval op de bouwplaats wordt nauwkeurig gescheiden.

De verschillende staalframes worden op speciaal ingerichte plaatsen op de werkvloer voorgemonteerd.

In harmonie

Architectenbureau Bessels stond voor de uitdaging om het massieve gebouw met zijn omgeving te laten harmoniëren, aldus projectmanager Cordy Volkers. “Onder andere vanwege de hoogte en zichtlijnen wilden we het gebouw laten harmoniëren met de lucht. In studies en bij vergelijkbare gebouwen ontdekten we dat de lucht vaak niet helder blauw is. Over het algemeen is het een lichte grijswitte tint”, legt hij uit. “Daarom is een plint ontworpen in een zoom van groen met een grijswitte optopping. Praktisch en effectief.” Dat leverde wel een volgende uitdaging op: “Wit is de beste oplossing voor een vrieshuis. Elke kleur zorgt voor spanningen in het sandwichpaneel die kieren kunnen veroorzaken. Vormvastheid is van groot belang. Dankzij de silobouw met stellingen kunnen we de overspanning van de panelen al goed oplossen. Vandaar dat we toch deze concessie hebben gedaan.”

In het ontwerp is tevens geanticipeerd op innovaties. Marcel Bisseling, commercieel directeur van VDR: “De nieuwste ontwikkelingen moeten erin zitten.” De staalconstructie is nauw verweven met wat de automatiseerder vraagt. “Men wil compact opslaan”, begrijpt ook Jan Steverink van de Storax-groep – verantwoordelijk voor de staalconstructie. “Lucht in het gebouw is geld. Hoe minder lucht je hebt, hoe beter. Ook voor het klimaat, want die lucht moet gekoeld worden”, legt hij uit. Door de zuurstof in het koelhuis te reduceren, hoeft minder lucht gekoeld te worden en wordt het gebouw brandveiliger.

Een andere belangrijke keuze was het gebruik van kranen of shuttles. Aviko koos voor shuttles, omdat een kraan veel meer belasting vergt. Om het optimum uit de staalconstructie te halen, is ook gekozen voor een afwijkende vorm, met brede in plaats van smalle jukken. “Daardoor ontstaat een stabielere ondergrond”, legt Steverink uit. De ankerkasten krijgen veel aandacht. “Ze moeten goed gecontroleerd worden, want die punten komen in het hele bouwproces terug. Als iemand daar net iets van afwijkt, ontstaan er problemen.”

Generale

Vooraf is de bouw zorgvuldig uitgedacht. Van Dijken: “De engineeringstijd duurde langer, maar dat versnelt het bouwproces. Voor BREEAM-NL ‘Outstanding’ doe je eigenlijk al een generale op papier. Je kijkt naar waar je inkoopt, stemt de processen op elkaar af en iedereen weet precies wat moet gebeuren. Voordeel is dat we ook niet kunnen afwijken. Dat levert winst op in bouwkwaliteit en efficiency.” Door voor de maximale BREEAM-NL-score te gaan, realiseer je een gebouw dat substantieel duurzamer is dan een standaardgebouw. Denk hierbij aan een scala van ontwerpmaatregelen en materiaalkeuzes. Door middel van een blowerdoortest wordt de kierdichtheid gemeten en waar nodig gedicht. Het gebruik van de restwarmte van de koeling uit het vrieshuis voorkomt dat extra energie nodig is voor de verwarming van de kantoren. Het vrieshuis wordt ’s nachts een paar graden extra gekoeld, waardoor overdag het systeem buiten werking kan worden gesteld en het netwerk er ook niet door wordt belast.

Rondom het vrieshuis wordt de ecologie hersteld. Ook dat is BREEAM-NL ‘Outstanding’. “Door de aanplant van groen en door de onderbouw een tint donkerder te maken, gaat deze op natuurlijke wijze in de achtergrond op.” Eind dit jaar is de bouw gereed en begint de inregeling van de systemen. Vanaf midden 2020 kan het vrieshuis worden gebruikt.