Tagarchief: Elematic

Baanbrekende technologie voor de prefab productie, al 60 jaar lang

elematic_1-kopieren
Lees het gehele artikel

Nog steeds op zoek naar unieke, slimme en efficiënte oplossingen voor elke toepassing

De behoefte aan duurzame, efficiënte en veilige constructies over de hele wereld vormt de basis voor de activiteiten van Elematic. In 60 jaar tijd is de firma uitgegroeid tot een wereldleider in prefab productietechnologie, die zijn oplossingen en diensten aanbiedt in meer dan 100 landen in 6 continenten. Ook vandaag zet de firma nog altijd volop in op innovatie, wat opnieuw bleek tijdens de Betondag 2019, waar Elematic uitpakte met enkele vooruitstrevende systemen voor de productie van prefab plafonds en wanden.

Het huidige Elematic werd opgericht in 1959 als Toijalan Teräsvalmiste (TTV) door de twee broers Pentti en Pauli Virtanen. Oorspronkelijk zetten zij het levenswerk van hun vader als metaalverwerker verder, maar al gauw speelden zij in op de stijgende vraag naar prefab producten. In die tijd was de verstedelijking in Finland immers groot en daarom was een snelle en efficiënte manier van bouwen vereist. Daardoor kende de prefab bouw een gestage groei. Na de productie van systemen voor de productie van gevels en wandtoepassingen kregen ze in 1964 een eerste grote opdracht. HAKA, een bekend Fins bouwbedrijf, bestelde toen een complete fabriek voor de productie van prefab elementen. Het was de eerste in haar soort met productielijnen, uitgerust met bewegende mallen en transportbandtechnologie, meteen een belangrijke stap vooruit in de industrialisatie van de prefab bouw.

Dankzij de enorme groei in de bouw ontwikkelden Finse bedrijven heel snel technologieën en knowhow, waarmee ze op de internationale markt heel concurrentieel werden. De invoering van nationale standaarden voor betonelementen zorgde er bovendien voor dat het ontwerp en de realisatie ervan gemakkelijker en sneller werd. Een belangrijke mijlpaal was de ontwikkeling van systemen voor de productie van elementen met een holle kern, waardoor langere en lichtere stukken geproduceerd konden worden, die typisch waren voor de realisatie van vloeren. TTV introduceerde in 1971 met de Variax een eerste dergelijke oplossing.

Elematic is een marktleider met productiefaciliteiten in Finland en Indië en kantoren in de VS, Duitsland, China, Rusland, Indië en de Verenigde Arabische Emiraten.

 

Doorbraak in het buitenland

Bij TTV wisten ze echter dat de vraag in Finland op termijn niet zo groot zou blijven en daarom begonnen ze ook over de landsgrenzen heen te kijken naar potentiële afzetmarkten. In 1966 werd het logo van Elematic voorgesteld en een jaar later werden de eerste producten naar Zweden geëxporteerd. In 1969 werd een filiaal geopend in Duitsland, maar de grootste internationale doorbraak voor de firma, die intussen overgenomen was door het Finse bedrijf Paraisten Kalkki (later Partek), kwam in het midden van de jaren ’70 met de export naar Oost-Europa en vooral naar het Midden-Oosten. De firma groeide uit tot marktleider op het vlak van productietechnologie voor prefab betonelementen en elementen met een holle kern en bleef ook steeds verder investeren in nieuwe ontwikkelingen en focussen op nieuwe markten, bijvoorbeeld in Noord-Amerika en Azië. Partek ging in 1993 samen met de Finse cementfabrikant Lohja onder de naam Partek Concrete Engineering (PCE).

Innovatie als codewoord voor de groei

Maar aan het begin van deze eeuw werd Elematic opnieuw een onafhankelijk bedrijf met productiefaciliteiten in Finland en Indië en kantoren in de VS, Duitsland, China, Rusland, Indië en de Verenigde Arabische Emiraten. De continue groei is een gevolg van de drang naar innovatie en de focus op internationalisering. Vandaag opent de toenemende verstedelijking overal ter wereld en de keuze voor meer duurzaamheid en veiligheid in de bouw nieuwe mogelijkheden voor de producenten van prefab betonelementen. Elematic blijft intussen volop inzetten op de ontwikkeling en productie van innovatieve, slimme en efficiënte oplossingen. Zo presenteerde de firma tijdens de Betondag in Rotterdam onder meer nieuwe oplossingen voor de productie van prefab plafonds en wanden.  

Wat maakt een productielijn voor gietwanden efficiënt?

elematic_circulationline_sandwichwallcasting
Lees het gehele artikel

Elematic is wereldwijd welbekend voor holle-kerntechnologie, maar het bedrijf heeft ook een sterke productlijn voor de gietwandelementen, met drie kant-en-klare indeelconcepten (de SEMI, PRO en EDGE) voor de variatie in automatiseringsgraad en productiecapaciteit.

Maar zoals Toni Koitmaa, productmanager Wandtechniek van Elematic verklaart “Er zijn veel oplossingen mogelijk. “We hebben veel andere indeelmogelijkheden voor uiteenlopende capaciteit en deze doen het prima in veel huidige productiebedrijven.  Onze kracht ligt in onze oplossingen met op maat gesneden wandproductie.”

Een volledig bereik van wandproductie-apparatuur

Eénapparaatdat de wandproductielijnen aanzienlijk efficiënter lijkt te maken, is de centrale overdrachtwagen, met name wanneer het productpallet zowel eenvoudige, snel bewegende elementen omvat als complexe panelen die meer productietijd vragen. “Het centrale wagentje verplaatst de elementen die meer productietijd nodig hebben bij de hoofdlijn vandaan, zodat flessenhalzen in de productie worden vermeden. Zo kunnen de sneller geproduceerde elementen naar voren komen, en verloopt de productie erg flexibel,”licht Koitmaa toe.

Vooraf gedefinieerde processen en goede documentatie tijdens het hele productieproces zijn belangrijk voor de consistentie in productie en kwaliteitsbeheer. “Tafelmatrijzen zijn bijvoorbeeld een langetermijn investering. Je moet garanderen dat de vormen kunnen voldoen aan de voor het wandelement ingestelde eisen. Tafelmatrijzen moeten vlak en recht zijn en moeten de op hen geplaatste last dragen zonder door te buigen. Er is veel ervaring nodig om matrijstafels binnen strikte toleranties te maken.” zegt Koitmaa.

De gietmachine is een ander wezenlijk stuk uitrusting. Elematic’s Comcaster is, in Koitmaa’s woorden, “zeer uniek, zeer nauwkeurig en snel” en maakt een lagere water-cementverhouding mogelijk. Het kan ook hardere beton maken dan conventionele gietmachines en verlaagt de oppervlakte-afwerktijd.

Ook doelen als minder afval in het gietproductieproces en beter rendement en veiligheid worden continu nagestreefd. “Met het juiste sluitersysteem kunt u de helft van de noodzakelijke hoeveelheid hout gebruiken voor tafelmatrijzen, batterijmatrijzen en kolom- en pilaarproductie. Het FaMe-systeem bestaat uit drukknopmagneten en aluminium zijvormen die hout en staal vervangen, en dat leidt tot wezenlijke besparingen.” Koitmaa voegt toe dat het FaMe-systeem was ontworpen om de werkveiligheid te verhogen en de kansen op vingerletsel te verlagen.

Batterijmatrijzen (die worden gebruikt om massieve lastdragende wanden te gieten) kunnen ook een groot effect op het rendement hebben.  Het koudsluitersysteem (dat wordt geleverd door een zeer klein aantal machinefabrikanten in de sector) heeft vrijwel de dubbele capaciteit van een standaard batterijmatrijs. De gietcyclus wordt aanzienlijk korter door de koudsluiterplaten over te brengen naar de batterijmatrijs nadat de vorige gietelementen zijn uitgenomen. “Het koudsluitersysteem versnelt de productiecyclus aanzienlijk omdat slechts het gieten en uitharden binnen de batterijmatrijs plaatsvinden. Hiermee bereikt men een aanzienlijk hogere capaciteit.” legt Koitmaa uit.

Ook digitalisering brengt een toprendement aanzienlijk dichterbij. “Met behulp van digitale systemen kunt u de maximale capaciteit van gietlijnen realiseren door het proces in verschillende productiefasen te optimaliseren, en dit leidt tot een snellere levertijd en besparing van hulpbronnen.” belooft Koitmaa. Op de BAUMA van dit jaar introduceerde Elematic de WallMES, als onderdeel van de digitale installatieregeling voor gietinstallaties.

Meervoudig beproefd en getest op de fabrieksvloer

Enkele voorbeelden van werkende Elematic circulatielijnen:

Elematic productielijn helpt het stadsgezicht in de regio Nizhny Novgorod in Rusland te veranderen. Karkas Monolit’s lijn heeft een capaciteit van 280.000 m2 per jaar, met 40 tafels, 3 betontransport-pendeldiensten, een overdrachtwagen, een samenpakstation, een kantelstation en een transportwagen. Hun fabriek is de grootste in de regio.

Block Berge Bygg AS in Noorwegen, met een productie die goed is voor 15 procent van de totale betonelementenmarkt in Noorwegen, kocht een Elematic circulatielijn met een weekcapaciteit van 1500 m2.

Santalan Betoni in Finland heeft ook geïnvesteerd in Elematic’s circulatielijn voor hun nieuwe gietwandfabriek. De lijn omvat onder andere 26 tafels, een Comcaster E9 gietmachine, kanteltafels en twee overdrachtwagens.

De Elematic wandproductielijnen

SEMI, voor gietwandproductie tussen 70.000 en 150.000 m2 per jaar. SEMI Wall heeft een rechtlijnige en gemakkelijk-te-leren basistechniek.

Theoretische capaciteit:            280-600 m2/dag (één gieting)

Medewerkers:              10

Productieoppervlak:     2000 m2

Landoppervlak:20.000 m2

Aantal tafels:                10-15

Gemiddelde tafelmaat:3,5 x 8,0 m

 

PRO, voor gietproductie met een jaarcapaciteit van 170.000–300.000 m2. Alle belangrijke PRO-functies zijn geautomatiseerd. De lijn PRO Wall bestaat uit een circulatielijn en optionele batterijmatrijzen en kanteltafels.

Theoretische capaciteit:            680–1200 m2/dag (één gieting)

Medewerkers:              12–20

Productieoppervlak:     2800 m2

Landoppervlak:45.000 m2

Aantal tafels:                20–30

Gemiddelde tafelmaat:3,8 x 9,0 m

 

EDGE (voor zeer hoge capaciteit, jaarlijks 400.000–750.000 m2) met een groot productbereik en sterk geautomatiseerde gietproductie. Voor een hoge productiviteit bewegen de tafels automatisch tussen de productiestappen. Logistiek wordt slim opgelost met een centrale overdrachtwagen die soepel verkeer garandeert. Productiviteit wordt verder verbeterd door geheel geautomatiseerd betontransport en een automatisch afsluitstation.

Theoretische capaciteit:            1600–3024 m2/dag (één gieting)

Medewerkers:              30–35

Productieoppervlak:     9000 m2

Landoppervlak:70.000 m2

Aantal tafels:                40–60

Gemiddelde tafelmaat:4,0 x 10 m

 

Alle cijfers zijn berekeningen