Tagarchief: Fietsbrug

Fietsbrug van geopolymeerbeton N69 is 75% schoner dan traditioneel beton

11 oktober 2021

Als onderdeel van de N69, de nieuwe verbindingsweg tussen Eindhoven, de A67 en de Belgische grens, werd jongstleden juli nabij Westerhoven een nieuwe fiets- en voetgangersbrug geplaatst. Voor zowel het brugdek, de brughoofden en de stootplaten van de hypermoderne brug leverde Jansen Beton geopolymeer beton, een betonmengsel met 100% gerecyclede grondstoffen. Daarmee zijn deze grondstoffen een uiterst duurzaam alternatief voor primair zand en primair grind. De gecertificeerde gerecyclede grondstoffen komen beschikbaar nadat bij Jansen Recycling BV in Son teerhoudend asfaltgranulaat thermisch is gereinigd.

De combinatie van geopolymeer als bindmiddel en gerecyclede grondstoffen leidt tot een zeer lage milieu-impact. “Wanneer je de MKI-waardes van traditioneel portlandcementbeton vergelijkt met het toegepaste geopolymeerbeton, dan liggen deze voor de landhoofden en de stootplaten maar liefst 70 procent lager”, zegt Han Heijsters, binnen Jansen Beton medeverantwoordelijk voor het duurzaamheidsbeleid in brede zin. “Maar ook in het geval van het nagespannen brugdek, met een overspanning van 16 meter en een veel hogere druksterkte, is de reductie met 60 procent fors.”

De belangstelling tijdens de plaatsing was groot.

Innovaties

Met de aanleg van de N69 streeft opdrachtgever Provincie Brabant ernaar om de groenste weg van Noord-Brabant uit te rollen. Om dit te bereiken, zijn verschillende innovaties toegepast. De uit geopolymeerbeton opgebouwde en binnen twaalf maanden ontwikkelde brug is er één van. Naast Jansen Beton BV bestond het bouwteam uit hoofdaannemer Boskalis en SQAPE, verantwoordelijk voor de geopolymeertechnologie. “Onder toeziend oog van afgevaardigden van de Provincie Noord-Brabant, de bouwteamleden en andere belangstellenden is het ter plaatse gestorte brugdek van nagespannen beton op 6 juli op zijn plaats gehesen”, blikt Heijsters terug.

Veiligheidsrisico

Projecten die binnen Nederland met behulp van geopolymeerbeton worden uitgevoerd, beantwoorden aan de groeiende duurzaamheidsbehoefte. Tegelijk kenmerken deze werken zich door een steeds hoger oplopend veiligheidsrisico. De aanleg van de revolu-tionaire fiets- en voetgangersbrug was hierbij koploper en maakte dan ook een breed scala aan testen noodzakelijk. “Op 20 januari heeft een proefstort plaatsgevonden”, vervolgt Heijsters. “Daarbij zijn behalve de bekende proefkubussen ook balken en stootplaten gestort. Deze zijn aansluitend getest bij Jansen Beton BV, de laboratoria van SQAPE en de TU in Delft. Om de risico’s zoveel mogelijk te beperken, is het gehele proces extern door SKG-IKOB gevolgd en geverifieerd. Hierna is door de Provincie Noord-Brabant en Witteveen en Bos groen licht gegeven voor de definitieve uitvoering. Tevens werden de MKI-berekeningen door een erkende LCA-expert extern geverifieerd.”

De fiets- en voetgangersbrug werd op 6 juli op zijn plaats gehesen.

Oplossing

Doordat er steeds meer bekend wordt over de prestaties van de verschillende toegepaste duurzame betonmengsels en ook het aantal pilots spectaculair toeneemt, verlaat geopolymeerbeton volgens Heijsters definitief de kinderschoenen. Er staat dan ook niets meer in de weg om bredere toepassingen met grotere volumes te realiseren.

“Als we de klimaatdoelstellingen en de in het Betonakkoord gemaakte afspraken willen halen, dan is dit één van de oplossingen. Opdrachtgevers die de milieu-impact willen verlagen, dienen grotere projecten dan ook specifiek voor het toe te passen beton op MKI-waardes uit te vragen. Wanneer we in de pilotfase van geopolymeerbeton blijven steken, missen we een geweldig mooie kans. Uiteraard dienen risico’s bij innovatieve producten goed te worden ingeschat en geminimaliseerd, zodat ze aanvaardbaar worden. Op de oude voet verdergaan is echter geen optie.”

Bijzonder: Nijmegen heeft nu de langste 3D-betongeprinte fietsbrug ter wereld

Lees het gehele artikel

7 oktober 2021

De doorontwikkeling van 3D-betonprinttechniek lijkt in een interessante stroomversnelling te komen. Woensdagmiddag 8 september werd het bewijs van deze prikkelende innovatie andermaal geleverd, nu in Nijmegen. Want daar staat de langste 3D-betongeprinte fietsbrug ter wereld. De brug is laagje voor laagje geprint in de betonprintfabriek van Saint Gobain Weber Beamix in Eindhoven.

Bij de fabriek, overheerst vanzelfsprekend trots. Marketingmanager Marco Vonk en International 3D Project Manager Peter Paul Cornelissen zeggen hierover: “Je ziet vaak met nieuwe technologieën dat het een hype is. Maar 3D betonprinten gaat wel degelijk een fundamentele plek krijgen in de industrie. We staan nog maar slechts aan het begin van deze grijze revolutie!”

Bij de 3D-betonprinttechniek wordt het onderdeel laag voor laag opgebouwd.

Als eerste nog even terug naar de brug in Nijmegen. Dit is de langste, geprinte betonnen brug ter wereld waarbij de architect in de ontwerpfase alle vrijheid had. Gedurende het ontwerpproces werd hij dan ook niet belemmerd door het materiaal of door de traditionele processen, zoals de betonbekisting. De architect kon helemaal zijn gang gaan. Omdat de overspanning van de brug niet overal constant is, en er dus rekening moest worden gehouden met het veranderende gewicht van de constructie, is er tijdens het printproces voor gekozen om de brug op te delen in printbare onderdelen. Op basis van data is het definitieve ontwerp uiteindelijk tot stand gekomen.

Geprinte bruggen kunnen een stuk sneller gebouwd worden dan ‘gewone’ bruggen.

Gepersonaliseerd

“Het mooie is dat geprinte bruggen uiteindelijk een stuk sneller gebouwd kunnen worden dan gewone bruggen”, zegt Marco Vonk. “En dat is goed nieuws. Want, tijd is geld. Er is door dit werkprocedé bovendien meer flexibiliteit en meer ruimte voor gepersonaliseerde ontwerpen. Je kunt dus meer op maat gaan ontwikkelen. Dat zou de markt als ‘zéér interessant’ in de oren moeten klinken, zo lijkt me. Daarnaast zijn deze betonnen brugger duurzamer omdat er minder beton nodig is. Zo simpel is het eigenlijk.”

Duurzaamheid

Peter Paul Cornelissen vult aan: “Ik denk dat we ten aanzien van het thema ‘duurzaamheid’ de tijdgeest mee hebben. In alle lagen van de samenleving is nu toch echt wel goed geland dat we niet meer ongebreideld aanspraak kunnen maken op de schaarse grondstoffen. Duurzaamheid is geen modeverschijnsel, maar het is wezenlijk onderdeel geworden van de bedrijfsvoering van veel bedrijven. Er wordt dan ook concreet vanuit de markt naar gevraagd omdat iedereen – ten aanzien van de toekomst van onze aarde – z’n verantwoordelijkheid wil nemen. Ik weet juist daarom 100% zeker dat we eigenlijk nog maar aan het begin staan van de 3D-betonprintrevolutie met al die genoemde duurzaamheidsvoordelen. Het is mede ook om die reden inderdaad iets om trots te zijn dat wij mede aan de basis stonden van wat nu in Nijmegen is opgeleverd.”

De betonprintfabriek van Saint Gobain Weber Beamix in EIndhoven.

Kleinere CO2-voetafdruk

Het tweetal van Saint Gobain Weber Beamix legt graag uit hoe de CO2-voetafdruk bij dergelijke projecten in de doorontwikkeling steeds kleiner wordt. “Met onze 3D printer maken we de elementen hol in plaats van massief. Daardoor is er veel minder mortel nodig. Bovendien kunnen we de vraag naar wapeningsstaal schrappen. Het maakt dat de voetafdruk soms nog maar de helft is in vergelijking met traditioneel prefabbeton. Ik verwacht dat dit – gezien de snelle technologische ontwikkelingen – al richting slechts een derde zal gaan!”

De duurzaamheidsvoordelen zijn dus legio. Marco Vonk is er van overtuigd dat Weber Beamix de Eindhovense betonprinter in de komende maanden en jaren gaat inzetten voor vele andere aannemers. Groei ligt in het vooruitzicht. Waardering is er logischerwijze ook binnen het gehele concern, dat actief is in maar liefst 70 landen. Men ziet goed wat er op dit moment aan innovatieve kracht zit in de fabriek in Eindhoven. “Ik denk dat men elke dag nieuwsgierig naar ons kijkt hoe wij onze innovatiekracht ontwikkelen en het in de praktijk weten te brengen”, zegt Peter Paul Cornelissen.

“Echter, we zijn er natuurlijk nog lang niet. Het is een continu proces. Innovatie is geen 1-day-business-ding. Natuurlijk is het leveren van de speciale mortels aan de zusterbedrijven geen probleem. De droge mortel in zakjes, het product waar iedereen ons van kent, gaat gemakkelijk de hele wereld over. Maar we moeten ook kennis over de verwerking, het mengen, verpompen en printen meeleveren. Die expertise hebben wij. Sterker nog: ik durf hier te stellen dat Eindhoven het epicentrum van het betonprinten is geworden en dat wij vanuit hier ook echt gaan fungeren als wereldwijd kenniscentrum voor Saint Gobain. En, voor de rest van de markt.”

Er moest rekening worden gehouden met het veranderend gewicht van de constructie.

Tomatenketchup

Wat bijvoorbeeld uniek is aan de mortel van Weber Beamix, is dat die geen gebruik maakt van versnellers, maar van thixotrope eigenschappen. “Veel bedrijven die met beton printen, werken met versnellers, waardoor de beton vrijwel direct na het verlaten van de nozzle begint met uitharden. Daardoor kan er flinke warmte-ontwikkeling plaatsvinden, die bij afkoeling al snel leidt tot krimp en scheurvorming. Onze mortel is van zichzelf vrij stijf, maar wordt vloeibaar wanneer je energie toevoegt door te pompen, schudden of trillen. Vergelijk het met een fles tomatenketchup. Als je die op zijn kop houdt en even flink schudt, doorbreek je de schuifspanning. Het wordt vloeibaar en het belandt op je bord. Maar zodra de mortel tot rust komt, wordt het weer stijf en consistent. En dán moet de hydratatie van de cement nog op gang komen!”

Er is meer flexibiliteit en ruimte voor een gepersonaliseerd ontwerp.

De twee weten dus waar ze het over hebben. En dat is niet onlogisch. Al aan het eind van de negentiger jaren werd er immers binnen het concern geëxperimenteerd met het printen van beton. Misschien werd het toen nog als een ‘hobby’ gezien maar uiteindelijk was er in 2005 al wel een 15 centimeter dikke muur van ruim 2 meter hoog geprint. En… er was vooral veel kennis ontstaan over mortels die je nat in laagjes op elkaar kon aanbrengen. Toen de Technische Universiteit Eindhoven in 2015 het 3DConcrete Printing onderzoeksprogramma startte én een betonprinter installeerde, kwam de samenwerking met Beamix voor het ontwikkelen van de juiste mortel snel tot stand.

De rest is geschiedenis. Kijk maar naar de prachtige brug in Nijmegen, die met zekerheid nu als het meest actuele trotse referentieproject kan worden gezien en waar beslist nieuwe inspiratie uit kan worden gehaald.

De brug is te vinden in het Dukenburgse park.

Meer informatie op www.3d.weber

Nijmegen heeft langste 3D-betongeprinte fietsbrug ter wereld

Lees het gehele artikel

9 september 2021

Met een lengte van 29 meter beschikt Nijmegen sinds kort over de langste betonnen 3D-fietsbrug ter wereld. Het project is uniek omdat de fietsbrug in volledige vormvrijheid is ontworpen, dankzij onderzoek aan de Technische Universiteit Eindhoven en de doorontwikkeling van de 3D-betonprinttechniek. Kenmerkend voor de nieuwe verschijning in het Dukenburgse park De Geologenstrook zijn de ronde en glooiende vormen.

De brug is laagje voor laagje geprint in de betonprintfabriek van Saint Gobain Weber Beamix en gerealiseerd door bouwconcern BAM. Het is behalve de langste, ook de grootste betonnen brug ter wereld waarbij de architect alle vrijheid had. Michiel van der Kley kon bij het ontwerp vrij te werk gaan en werd niet belemmerd door het materiaal of door traditionele processen, zoals betonbekisting.

Omdat de overspanning niet overal constant is en er dus rekening moest worden gehouden met het veranderende gewicht van de constructie, is er tijdens het printproces voor gekozen om de brug op te delen in printbare onderdelen. Via een parametrisch model – dat wil zeggen op basis van data – is het definitieve ontwerp gegenereerd.

Sneller en flexibeler

Geprinte bruggen kunnen in principe een stuk sneller gebouwd worden dan gewone bruggen, met meer flexibiliteit en meer ruimte voor gepersonaliseerde ontwerpen. Bovendien zijn ze duurzamer, omdat er minder beton nodig is. De ambitie van de partners van dit innovatieve project is om met 3D-betonprinten uiteindelijk te komen tot een duurzame bouwmethode, die ingezet kan worden voor de productie van onder meer bruggen en woningen.

Dat is ook de reden dat Rijkswaterstaat samen met ontwerper Van der Kley het initiatief heeft genomen voor dit project. Zij hebben deze bijzondere brug als blijvende herinnering aan de gemeente Nijmegen geschonken ter ere van de verkiezing tot European Green Capital 2018.

Voor de juiste kennis en expertise werd de hulp van de TU Eindhoven en in het bijzonder Theo Salet ingeroepen, een expert op het gebied van 3D-geprinte gebouwen. Advies- en ingenieursbureau Witteveen+Bos heeft het ontwerp van de brug vertaald naar printbare constructieonderdelen. Het parametrisch model van de brug is door Summum Engineering uitgewerkt.

Theo Salet, hoogleraar Concrete Structures, TU Eindhoven: “Het printen van beton heeft een enorme groeipotentie. We gebruiken minder grondstoffen en kunnen de bouwsnelheid drastisch verhogen. We willen in de toekomst beton zelf verduurzamen en ook gaan hergebruiken. Er is in de keten nog veel meer winst te behalen. Ook ben ik trots dat de ontwikkelde kennis zo snel zijn weg heeft gevonden naar de industrie.”

Wethouder Bert Velthuis, gemeente Nijmegen: “We zijn als Nijmegen zeer vereerd om deze innovatieve 3D-geprinte brug in ontvangst te mogen nemen. We zijn een bruggenstad, en deze bijzondere, innovatieve brug is een prachtige toevoeging. De brug leidt tot verbinding: in de ontwerp- en constructiefase verbond het de verschillende partners, en vanaf nu verbindt de brug onze bewoners.”

Bas Huysmans, CEO van Saint Gobain Weber Benelux: “Deze 3D-productietechniek levert een materiaalbesparing op die kan oplopen tot wel 50 procent, omdat de printer alleen beton neerlegt op plekken waar dat voor de constructieve sterkte nodig is. De 3D-technologie is volwassen aan het worden en groeit zo uit tot een serieuze optie voor het sneller, duurzamer en goedkoper realiseren van onder meer fiets- en voetgangersbruggen.”

Michiel van der Kley, ontwerper: “Ik vond het vooral belangrijk om te laten zien waar we staan met de 3D-printtechniek. Het ontwerp is geïnspireerd op een vorm die in de natuur ontstaat omdat het op de meest efficiënte manier een bepaalde kracht op moet vangen, en dan nu vertaald in een digitaal proces. Met deze vorm hebben we het 3D printen van betonnen objecten weer interessanter gemaakt. ”

Fietsbrug Tegenbosch verbetert de doorstroming: Een icoon voor Eindhoven

Lees het gehele artikel

27 april 2021

“De brug overspant in één keer de hele snelweg, zonder steunpunten. De brug valt op door zijn opvallende constructie, maar ook door de verlichting. De kleuren van de brug zijn dan van veraf zichtbaar. Tegenbosch is nu al een icoon voor Eindhoven en omstreken.”

Naast de snelweg werd de fietsbrug zo goed als afgebouwd.

Wie op dit moment met de auto over de Anthony Fokkerweg in Eindhoven rijdt, gaat er onderdoor. Fietsbrug Tegenbosch wordt nu al tot de mooiste kunstwerken van Zuid-Nederland gerekend. De brug heeft niet alleen een prachtige slanke vorm, ook de verlichting is bijzonder. Als fietsers over de brug komen, worden de boog en het brugdek verlicht afhankelijk van het tempo van de fietsers. De kleuren wisselen per seizoen.

Gunning door samenwerkingskwaliteiten

Bij de aanbesteding van fietsbrug Tegenbosch waren Dura Vermeer en Ploegam zeer enthousiast om mee te dingen naar het werk. Het ging hier immers om een belangrijke schakel in de nieuwe wegenstructuur van Eindhoven Noordwest. Fietsbrug Tegenbosch – vlakbij Eindhoven Airport – moest de doorstroming van de Anthony Fokkerweg verbeteren, een oost-westverbinding voor fietsers tot stand brengen en de bereikbaarheid van de Brainport Industry Campus verbeteren. Het huidige fietspad op de Anthony Fokkerweg werd opgeofferd voor een extra strook voor het autoverkeer. De combinatie Dura Vermeer-Ploegam kreeg het werk gegund op basis van de samenwerkingskwaliteiten die zij in haar plan naar voren bracht.

Stapels onderdelen werden aangevoerd en ter plekke met elkaar verbonden.

Landen in een bouwteam

“Dat was nieuw voor ons”, vertelt Joris Bevaart, projectleider van Ploegam. “De samenwerkingskwaliteiten hadden ons een plek bezorgd in een bouwteam met een voor ons onbekende partner.” Het bouwteam werd gevormd door drie projectleiders van de gemeente en drie van Dura Vermeer-Ploegam. Er stond toen – behalve de brug en de bestaande wegen – nog geen streek op papier, waarmee niet is gezegd dat de projectleiders aan hun lot werden overgelaten. Een coach begeleidde het kennismakingsproces, formuleerde ieders kernwaarden en omschreef het doel van de samenwerking. De projectleiders werden zo de ontwerpers en makers van het mooiste en beste resultaat, met uitschakeling van het eigen belang.

Pressure cooker

“Ik ben opgeleid in rekenformules”, vertelt Bevaart hierover. “In de regel werk ik met techneuten. Werken in een bouwteam was nieuw en tegelijkertijd een verademing. Ik durf nu al te zeggen dat deze benadering één van de mooiste ervaringen in mijn loopbaan is. Natuurlijk, het was een pressure cooker. Onder hoge druk en met de zorgvuldige afweging van talloze belangen moesten we hele belangrijke, gezamenlijke beslissingen nemen. Zo hebben we het werk een jaar lang voorbereid.” Toen de ontwerpfase overging in de uitvoeringsfase, wisselden enkele leden van het bouwteam en kreeg de staalbouwer het startsein voor de voorbereidingen.

De praktische uitvoering

Alles wat was voorbereid, werd nu in de praktijk gebracht. Terwijl staalbewerker CSM de stalen elementen ontwierp en produceerde, verrichtten Dura Vermeer en Ploegam op locatie het grondwerk. Zij stortten de betonnen funderingen voor de landhoofden, vervingen de vangrails voor exemplaren die ten tijde van de plaatsing van de brug eenvoudig verwijderd konden worden en brachten het gehele bouwterrein op gelijke hoogte, zodat de Mammoet-karretjes (de ‘SPMT’s’) hier zonder problemen overheen zouden kunnen rijden.

Plaatsing binnen enkele uren

In januari 2020 bracht CSM de stalen onderdelen naar het bouwterrein om deze aldaar aan elkaar te lassen. “Een enorme klus”, vertelt Bevaart. “Stapels onderdelen werden aangevoerd en ter plekke met elkaar verbonden totdat het beoogde geheel was ontstaan. Dat gebeurde langs de A2/N2 ter hoogte van het Novotel. Op vrijdagavond 28 augustus ging de enige buitendienststelling in en werd de snelweg afgesloten. Op dat moment konden wij de afrit afgraven, die ook te hoog lag. Op diezelfde avond zijn we met de SPMT’s proef gaan rijden en in de nacht van 29 op 30 augustus rond middernacht lag de brug op zijn plaats over veertien rijstroken!”

Het echte werk

Hoezeer de plaatsing van de brug ook voelde als de voltooiing van het werk, voor Dura Vermeer-Ploegam begon het grote werk toen pas echt. De afgegraven afrit moest weer in de oorspronkelijke staat worden teruggebracht. Alle omleidingen in de stad moesten weer ongedaan worden gemaakt en de N2, de enige noord-zuidverbinding in Eindhoven, moest in optimale staat worden gebracht. Hier hielp het coronavirus een handje. “De N2 is de drukste verkeersader van Eindhoven. Natuurlijk was hij verre van rustig, maar door corona was de intensiteit wel aanzienlijk minder.”

Een icoon voor Eindhoven

Daarna kon de aansluiting tussen de brug en de Anthony Fokkerweg tot stand worden gebracht. Het laatste gedeelte van de Anthony Fokkerweg werd afgemaakt en het bestaande kunstwerk werd geschikt gemaakt voor de verhoogde intensiteit van het verkeer. Eind oktober gingen de eerste fietsers over de brug.

NOE-Bekistingtechniek levert bekisting voor fietsbrug Cuijk-Mook

Lees het gehele artikel

18 mei 2020

Brugpijlers lijken te spotten met de beginselen van zwaartekracht

Ter hoogte van Cuijk overspant een markante spoorbrug de Maas. Deze militaire vakwerkbrug van het Callender Hamiltontype omvat drie delen, waarvan twee de Maas en één de naastgelegen uiterwaard overspant. Naast de spoorbrug wordt momenteel hard gewerkt aan een nieuwe brug die speciaal bedoeld is voor fietsverkeer over de Maas. Opmerkelijk aan deze brug is de onderliggende draagconstructie waarvan de pijlers lijken te spotten met de zwaartekracht.

Brug voor snelfietsroute

In opdracht van de Gemeente Cuijk bouwt aannemerscombinatie Züblin-HSM aan een nieuwe snelfietsroute van Nijmegen via Malden en Mook naar Cuijk. Een belangrijk onderdeel van de nieuwe fietsverbinding, is de fiets-voetgangersbrug over de Maas. Deze brug, inclusief toeritten en stijgpunten, is parallel getraceerd aan de bestaande spoorbrug.

Het ontwerp van de fiets-voetgangersbrug, die op slechts 20 meter van de spoorbrug komt te liggen, is fraai symmetrisch van opzet en sluit harmonieus aan op het vakwerkontwerp van de bestaande spoorbrug. Naast de 145 meter tellende hoofdoverspanning over de Maas hebben de aanbruggen een totale lengte van zo’n 215 meter. De aanbruggen worden aan beide zijden ondersteund door drie pijlers en gaan over in een grondtalud die als landhoofden dienen. Hier is een rustpunt gemaakt waar de fietser kan afstappen om van het uitzicht te genieten.

Spotten met zwaartekracht

Wie de fiets-voetgangersbrug van enige afstand beschouwt, zal direct de binnenste pijlers opvallen. Deze hellen onder een hoek van 75 graden voorover en lijken daarmee – aan de rand van de Maas – te spotten met de zwaartekracht. In werkelijkheid gaat het hier om een ingenieus krachtenspel dat voor een zeer bijzondere dynamiek zorgt en de brug tot leven lijkt te brengen. Van de drie pijlers aan weerszijden van de brug zijn de twee schuin geplaatste pijlers met 2,49 m de dikste.

De overige vier pijlers hebben een dikte van zo’n 1,20 m. De pijlers hebben een hoogte van circa 9 meter, een breedte van 4,5 meter en lopen van onder naar boven enigszins taps toe. Om de varende passant ook onder de brug zicht te geven op het omringende uiterwaardenlandschap zijn de binnenste pijlers aan waterzijde open waardoor door de pijler in het landschap kan worden gekeken. De dikke binnenste pijlers zijn aan de kopse kant halfrond uitgevoerd.

De bekisting voor deze bijzondere pijlers werd ontworpen en geleverd door NOE-Bekistingtechniek. De pijlers zijn tot een diepte van 1 meter ingeklonken in de grond. Hiertoe werd ter plaatse van de positie waar de pijlers moesten komen, eerst de grond afgegraven. Op de aangebrachte fundering werden de pijlers vervolgens in het werk in beton gestort.

NOEtop bekistingsysteem

Als bekisting werd gekozen voor het NOEtop bekistingsysteem. De geleverde panelen met geïntegreerde gording zijn hoofdzakelijk panelen van 5300 x 2650 mm met een opneembare bekistingdruk van 88 kN/m². Deze bekistingdruk geldt voor alle mogelijke combinaties van NOEtop panelen in hoogte en breedte, staand en liggend. Door het doordachte en doorlopende hoogte- en breedteraster van de panelen, zijn deze naar wens staand en liggend te combineren.

Voor de stort van de schuine pijlers werden deze over de volledige hoogte van de bekisting geschoord. Om de halfronde zijkanten in één gang mee te kunnen storten, werden de zijkanten van de pijlers uitgevoerd als traditionele ronde kopkisten. Hiervoor waren houten ronden schenkels benodigd die speciaal voor het werk zijn gefreesd. Deze oplossing kon dankzij de geïntegreerde gording zeer eenvoudig worden aangebracht op de NOEtop grootvlakpanelen. De uitsparing waarmee de binnenste pijlers hun open karakter krijgen en de varende passant een doorkijkje door de pijler wordt gegeven, is direct bij de opbouw van de bekisting meegenomen.

Door de grote hoogte van de rivierpijlers zijn deze in drie storts gerealiseerd. Bij de laatste stort werd gebruikt gemaakt van een contramal om de ankers voor oplegpunten van de brug in één keer mee te kunnen storten.