Tagarchief: Heijmans

Primeur met hoogwaardig circulair beton aan Contactweg Amsterdam

Lees het gehele artikel

Aan de Contactweg in Amsterdam is 9 september jl. bij een spoorwegonderdoorgang een tussenwand geplaatst die bestaat uit vijfenzeventig procent gerecycled beton. De secundaire grondstoffen zijn afkomstig van project Buiksloterham, elders in Amsterdam. Het gaat om een pilot van Gemeente Amsterdam, ProRail en Heijmans. De samenwerking is een belangrijke stap naar een duurzame betonketen.

Chantal Serree, Adviseur duurzaamheid bij ProRail: “Innovatieve materialen en hoogwaardig hergebruik zijn de bouwstenen van duurzame infrastructuur. Materiaalgebruik is daarom ook één van de vier sporen van onze Routekaart Verduurzaamt. Beton is daarbij een van onze speerpunten. Deze praktijktest levert waardevolle inzichten en ervaring die ons helpt om steeds meer en steeds vaker duurzame materiaalgebruik toe te passen en zo tot norm te verheffen. Via onze deelname aan het nationale Betonakkoord delen we die ervaringen met de hele betonketen”.

Beton staat bekend als een milieuvervuilend product. Een groot deel van de vervuiling wordt vooralsnog veroorzaakt door het gebruik van cement. Door cement terug te winnen en te recyclen, wordt een groot gedeelte van de milieubelasting bespaard. Nieuwe scheidingstechnieken van betonleverancier Rutte Groep maken het mogelijk de oorspronkelijke grondstoffen van beton -zand, grind en cement- terug te winnen. Van deze losse producten wordt vervolgens opnieuw een betonmengsel gemaakt. Met secundair cement i.c.m. gerecycled zand en grind heeft het project aan de Contactweg een primeur. Het is nog niet eerder voorgekomen dat er bij gerecycled, gewapend beton zo’n hoog percentage aan gerecycled cement is gebruikt. Naar verwachting bespaart dit project daarmee 27% CO2 uitstoot en 26% MKI (milieukostenindicator).

“Er is bewust niet gekozen voor de toepassing van betongranulaat”, vertelt Marc Ottelé. Hij is bij Heijmans raadgevend adviseur op het gebied van materialen en technologie. “Door in de plaats daarvan gebruik te maken van hoogwaardig gerecyclede grondstoffen”, vervolgt Ottelé zijn verhaal, “behalen we een veel hoger vervangingspercentage voor zowel zand als grind, zonder afname van de kwaliteit en constructieve mogelijkheden van het product. Met andere woorden: de functionele prestatie-eisen blijven op peil.” Tot slot geeft Ottelé aan dat voor de wapening gekozen is voor traditionele wapening i.p.v. alternatieve wapeningsproducten. Wij kijken daar wel serieus naar alleen wil je deze invloeden nog niet gelijk combineren met het veranderen van andere grondstoffen om de simpele reden dat daarover nog te weinig bekend is wat dat voor invloed heeft op zowel de duurzaamheid als de constructieve veiligheid van de constructie.

Bij dit project is beton toegepast dat bestaat uit honderd procent gerecycled grind, vijftig procent gerecycled zand en vijftien procent gerecycled cement. Dit leidt tot een secundaire samenstelling van vijfenzeventig procent. De komende vijf jaar monitort Heijmans hoe het circulaire beton zich tijdens verschillende weersomstandigheden gedraagt.

Adrie van der Burgt, Adviseur Duurzaamheid bij Heijmans: “Heijmans heeft de ambitie om vanaf 2023 volledig circulair te bouwen. Hierbij staat het beperken van primaire grondstoffen en hergebruik centraal. Om dat waar te maken moeten we samenwerken met onze opdrachtgevers en partners en nieuwe technieken omarmen. We zetten met dit duurzame betonmengsel een grote stap naar een duurzame toekomst en een gezonde leefomgeving.”

Zaandam, Wilhelminasluis | Een stukje Zaandam is terug!

w15-dinsdag-19-kopieren
Lees het gehele artikel

Met het invaren van de Wilhelminabrug en Beatrixbrug zijn twee grote mijlpalen van het project Wilhelminasluis Zaandam afgerond. De Wilhelminasluis vormt de belangrijkste kruising van wegen en water in het hart van Zaandam. De sluis in de Zaan was verouderd, in een slechte bouwkundige en technische staat en voldeed niet meer aan de eisen van deze tijd. Heijmans heeft in samenwerking met onder andere bruggenbouwer Hillebrand en in opdracht van de provincie Noord-Holland de komsluis vervangen door een nieuwe, moderne schutsluis voor beroeps- en recreatievaart. De sluis is langer, breder en dieper gemaakt.

“Vanaf het eerste moment was Hillebrand betrokken bij het ontwerp en de uitvoeringskeuzes voor zowel de staalconstructie als de opbouw van de brug, zodat het meest efficiënte resultaat behaald kon worden”, aldus Martijn Kuzee, projectleider bij Hillebrand te Middelburg. De kennis en kunde op het gebied van bruggenbouw bij Hillebrand, gecombineerd met de constructieve houding van zowel Hillebrand als Heijmans en de positieve interactie tussen beide partijen, zijn van groot belang geweest in dit traject.

De Wilhelminabrug op hoogte, gereed voor montage.

 

Een slimme planning zorgt voor een minimale stremming

Kuzee: “Hillebrand is zowel bij de productie van de beweegbare brugdelen (de zogenaamde vallen) als bij de elektromechanische aandrijving van A tot Z betrokken geweest. De twee vallen – 180 ton zwaar, 16 meter breed en 15 meter lang – zijn volledig geprefabriceerd door Hillebrand in Middelburg. Daar zijn ook de leuningen en de slijtlaag aangebracht.” Hoewel het om een relatief eenvoudige constructie gaat, is het werken met onderdelen van 180 ton een uitdagende activiteit. “Daarom hebben we de hulp van onze partner Mammoet ingeschakeld”, vervolgt Kuzee. “Deze partner was ook de partij die middels een roll-on/roll-off-actie de zware vallen op de pontons heeft geladen en 265 km verderop over het water heeft getransporteerd.” Door alles in Middelburg te fabriceren en just-in-time in Zaandam aan te leveren, hoefde zo min mogelijk op de bouwlocatie zelf te gebeuren. Ook zorgde de slimme planning ervoor dat de stremming van vaart- en wegverkeer zo kort mogelijk was. Toch was het plaatsen van de vallen een behoorlijk spektakel”, vindt Kuzee.

Halverwege het draaien van het brugdek boven de fundering.

 

Elektromechanische aandrijving

Ook de elektromechanische aandrijving werd volledig geprefabriceerd door Hillebrand. “Het meest complex hierbij was het inpassen van de aandrijving in de zeer beperkte ruimte in de kelder. Omdat de kelder niet groter is geworden dan voor de renovatie, maar de normen van de aandrijving wel werden verzwaard, was het een hele uitdaging om dit passend te maken. Maar het is ons gelukt om een zo slank mogelijke aandrijving te fabriceren. Heijmans op zijn beurt heeft de dunne betonwanden van de kelder gerealiseerd. Vooral het stellen en instorten van de ankers voor de aandrijving was voor Heijmans een uitdaging: deze mochten maximaal een millimeter afwijken. Dat is bij alle ankers gelukt: een knap stukje vakwerk van de mensen van Heijmans en Hillebrand!”

Samenwerking om trots op te zijn

Uit elke onderdeel van dit project blijkt dat een ultieme samenwerking noodzakelijk is om iets tot een goed einde te brengen. Kuzee bevestigt dat dát wel goed zit: “De samenwerking met Heijmans loopt erg prettig, met wederzijds respect voor elkaars belangen. We kennen elkaar goed, we werken vaker samen aan projecten en we weten precies wat we aan elkaar hebben. En dat geldt net zozeer voor de samenwerking met Mammoet.” Nog even en dan is alles klaar en komt er weer vaart in de Zaan.