Tagarchief: vliegtuigviaduct

Belgisch-Nederlands consortium bouwt nieuw vliegtuigviaduct op Schiphol

Construx_VDRQ_ViaductSchiphol_2
Lees het gehele artikel

Construx b.v. is één van Europa’s leidinggevende producenten van bekistingssystemen en prefabmallen voor betonnen elementen, zowel voor gebruik op de werf of bouwplaats als in de productiehal of prefabricatiehal. De systemen worden dagelijks toegepast bij de realisatie van infrastructuurprojecten, kunstwerken en industriële complexen. Samen met haar Nederlandse vestiging, in partnership met Heijmans Infra b.v., wist ze het contract voor het nieuwe Schiphol VDRQ vliegtuigviaduct in de wacht te slepen.

Het familiebedrijf, opgericht in 2003, is alvast een snelle groeier. De Construx groep omvat nu reeds vijf bedrijven in België, waaronder de hoofdkantoren in Hulste, één in het Nederlandse Veenendaal en één in Boekarest, van waaruit de Oost-Europese markt bewerkt wordt. Innovatie, cocreatie, flexibiliteit en klantgerichtheid zijn de pijlers van haar succes. En die wist ze ook ten volle uit te spelen bij het Schiphol project.

Beperkte ruimte en minimale overlast

Het nieuwe vliegtuigviaduct over de A4 komt naast het reeds bestaande viaduct en rust op 65 meter lange pijlerbalken. Onder elk van deze balken bevinden zich negen pijlers, waarvan drie gesitueerd in de tussenbermen van de A4. Om de overlast voor het doorgaand verkeer te minimaliseren, ontwikkelde bekistingsleverancier Construx b.v. in samenwerking met Heijmans Infra b.v. een unieke, vooraf samengestelde en grotendeels uitwisselbare pijlerbekisting. Slechts één nachtelijke wegafsluiting volstond voor het montageteam om de complete bekisting (inclusief tussenliggende balkbekisting) van de pijlerwand te plaatsen.

Herry Van Houten, directeur van het Nederlandse filiaal van Construx-Dijkhor b.v.: ”De ruimte in de tussenbermen van de A4 is uiterst beperkt. Daarom werd de pijlerbekisting zoveel mogelijk samengesteld op de voorbouwlocatie naast het viaduct. Nadien werden de negen pijlerbekistingen, inclusief balkbekisting en wapening, in één beweging op locatie geplaatst. Dat heeft de aannemer alvast flink wat tijd bespaard, waardoor de ruwbouw in oktober 2021 kon worden opgeleverd.”

De betonnen pijlers na ontkisting.

Korte doorloop- en montagetijd

Van Houten: “Met het oog op een zo kort mogelijke doorlooptijd werd de bekisting centerpenloos uitgevoerd. Zo hoeft de aannemer de pijlerwand niet meer af te werken na ontkisting. Bovendien hebben we de pijlerbekisting zo ontworpen dat de verschillende delen uitwisselbaar waren en probleemloos door elkaar konden worden gebruikt. Datzelfde geldt voor de 34 bordessen langs de bekisting. Zo verkleint de kans dat er iets misloopt tijdens de montage.” Van Houten kijkt alvast met tevredenheid terug op het project, dat een mooi staaltje biedt van cocreatie en out of the box denken. In combinatie met een vlakke organisatiestructuur, die ook aanwezig is bij Heijmans Infra b.v., met snelle beslissingen als resultaat, leidde dit alles tot een opmerkelijk kort bouwtraject.

Enkele feiten en cijfers

Enkele cijfers om de omvang van het project te duiden: het nieuwe viaduct is 250 meter lang en 60 meter breed. Elke pijlerwand is 65 meter lang en 5,20 meter hoog. In elke pijlerwand is ruim 265 m3 beton verwerkt, goed voor meer dan 20.000 m3 beton in het gehele project. De hele constructie heeft een draagkracht van 32 MIO kg en hiervoor werden 900 funderingspalen aangebracht. En iets dat kan tellen naar duurzaamheid toe: door te werken met een betoncentrale op de bouwplaats werd maar liefst 52.000 kilometer aan vervoersbewegingen uitgespaard.