VDL Bus Roeselare bouwt modernste busfabriek van Europa

State-of-the-art productiehal voor elektrische stadsbussen

VDL Bus Roeselare wapent zich volop tegen concurrenten die hun productie naar Oost-Europa overbrachten en tegen de toenemende druk van Aziatische busbouwers. Haar oude productiehallen worden momenteel vervangen door een imposant nieuw complex op een terrein van ruim 8 ha, meteen goed voor de meest geavanceerde productiesite van e-bussen in heel Europa. Vanaf begin volgend jaar rollen de gloednieuwe Citea e-stadsbussen er van de lijn.

VDL Bus Roeselare maakt al 25 jaar deel uit van de Nederlandse familiale holding VDL, maar is in de regio nog steeds genoegzaam gekend onder de vroegere naam ‘Jonckheere’. Het bedrijf oogt met deze aanzienlijke investering op een productieverdubbeling van de e-bussen tot 800 per jaar. De toekenning eind vorig jaar van het contract voor de nieuwe e-bussen van De Lijn bracht één en ander zeker nog in een stroomversnelling.

Ontwerp, planning en uitvoering van het project zijn in handen van Demo+ architecten en hoofdaannemer Alheembouw, die hiervoor samenwerkte met diverse onderaannemers, waaronder Valcke Prefab Beton.

CEO Peter Wouters: “Initieel bouwden we onze elektrische bussen door in een klassieke stadsbus de dieselaandrijflijn te vervangen door een elektrische. Deze activiteit vond de afgelopen jaren plaats in onze 125 jaar oude bedrijfsgebouwen, die nu gesloopt en vervangen zullen worden. We zijn hier alvast vertrokken van een wit blad. Onze bussen werden immers compleet herdacht en zullen vanaf 2023 opgebouwd worden op een nieuw en dedicated platform, dat in niets meer op het oude lijkt. Onze nieuwe elektrische stadsbussen zullen ongetwijfeld staan voor het neusje van de zalm inzake geëlektrificeerd openbaar vervoer. Ook gaan we minder zelf produceren en ons vooral richten op de assemblage. Meer efficiëntie met hetzelfde aantal mensen is immers noodzakelijk en ingegeven door de economische wetmatigheden. Hiervoor is een totaal nieuwe infrastructuur nodig én een nieuwe werkmethodiek. Dit laatste zorgt ervoor dat onze werknemers momenteel grondig omgeschoold worden met het oog op nieuw aan te leren skills en technieken.”   

De productiehal zelf beslaat ruim 21.000 vierkante meter. Daarbij komen nog eens 6.000 vierkante meter voor de kantoren, gemeenschappelijke ruimtes waaronder het bedrijfsrestaurant, de volledig beglaasde showroom en de magazijnen bij. Nog eens 20.000 vierkante meter is voorzien voor parking en buitenaanleg. Ook deze laatste werken worden uitgevoerd door Alheembouw.

Levi Deryckere van Demo+ architecten: “De productiehal is ontworpen rond drie L-vormige assemblagelijnen, met zijbeuken voorzien van poorten voor de aanlevering van onderdelen. Het gebouw werd flexibel vormgegeven met grote kolomafstanden. De structuur, de gevels en het dak in middelzwaar beton zorgen voor een thermisch inert gebouw, waarbij sterke temperatuurschommelingen afgevlakt worden. De hal is overal voorzien van noordgerichte sheddaken, met zonnepanelen op de zuidzijde. Dit zorgt voor een aangename inval van mooi getemperd licht en vermindert de nood aan dure kunstverlichting. Samen met de PV-panelen op de platte daken leidt deze keuze tot een verregaande CO-neutraliteit en een beoogde volledige dekking van de eigen stroombehoeften.”

Ook andere voorzieningen zijn gericht op een duurzame productie- en werkomgeving: screens voor actieve zonwering, hedendaagse HVAC-technieken, vloerverwarming in de productiehal, laadpunten voor wagens en fietsen, hergebruik van hemelwater en een aantal groene gevels. “Deze laatste zorgen voor extra afkoeling in de zomer en een bijzonder attractief buitenaanzicht. De keuze voor vloerverwarming was niet evident in een dergelijke productieomgeving, maar zal alvast leiden tot een verhoogd werkcomfort en een verlaagd stookregime. Extra voordeel van de vloerverwarming: in functie van de evolutie van de energiemarkt hoeft eventueel enkel de aardgasketel vervangen worden door een warmtepomp.”

In de kantoren en sociale ruimtes werkten de architecten met een centraal atrium dat volop natuurlijk licht naar binnen trekt, kennisoverdracht stimuleert en mensen/afdelingen visueel met elkaar in contact brengt.

Egon Braem, directeur industrie bij Alheembouw: “Samen met Valcke Prefab Beton haalden we deze opdracht deels binnen via een wedstrijd en deels via een klassieke aanbesteding. Zo staan we in voor de gesloten wind- en waterdichte ruwbouw en de omgevingsaanleg. Naar omvang toe was dit voor ons geen uitzonderlijke opdracht. Wel moesten we de nodige flexibiliteit en inventiviteit aan de dag leggen om de druk van de prijsstijgingen en de korte oplevertermijnen het hoofd te kunnen bieden. Ook wijzigingen tijdens de uitvoering zorgden voor de nodige uitdagingen.” Zo was voor de productiehal eerst een vlakke vloer voorzien, maar later werden dan toch diverse ondergrondse schouwputten en technische kruipkelders geïntegreerd in het project.

“De strakke timing noopte ons ertoe om een tweede, en later zelfs derde kraan in te zetten en om extra ploegen te voorzien. Deze inspanningen hebben geloond en leverden ons zelfs een maand voorsprong qua uitvoering op. De keuze voor een betondak met TT-elementen in plaats van steeldeck vertaalde zich in een gunstiger prijskaartje, een thermisch inert gebouw en bijzonder comfortabele werk-omstandigheden. Naast het bovengronds gedeelte, met parking en buitenruimtes, stonden we ook in voor de constructie van de sprinkler bufferkelder.”

De nieuwe Citea Electric bussen die hier binnenkort geassembleerd worden, bieden naast hun nuluitstoot ook nog tal van andere aantrekkelijke voordelen. Zo zijn ze bijzonder geluidsarm en maken ze gebruik van beproefde modulaire technieken op vlak van aandrijflijn, batterijtechnologie en laadsystemen. Het dedicated platform waarop ze gebouwd worden, biedt tevens een toekomstgericht dynamisch design en een sterk verhoogd rijgemak voor korte of langere ritten in alle veiligheid.